Kecacatan parut dalam tiub lancar bergolek berterusan panas wujud pada permukaan dalaman paip keluli, yang serupa dengan lubang sebesar biji kacang soya. Kebanyakan parut mempunyai bahan asing kelabu-coklat atau kelabu-hitam. Faktor-faktor yang mempengaruhi parut dalaman termasuk: deoxidizer, proses suntikan, pelinciran mandrel dan faktor lain. Mari ikuti pengeluar tiub keluli karbon untuk melihat cara mengawal kecacatan permukaan dalaman tiub keluli lancar:

1. Penyahoksida

Oksida dikehendaki berada dalam keadaan cair apabila mandrel telah ditebuk terlebih dahulu. Kekuatannya dan keperluan ketat lain.

1) Saiz zarah serbuk deoxidizer biasanya diperlukan sekitar 16 mesh.
2) Kandungan natrium stearat dalam agen pemeras harus mencapai lebih daripada 12%, supaya ia boleh terbakar sepenuhnya dalam lumen kapilari.
3) Tentukan jumlah suntikan penyahoksida mengikut luas permukaan dalaman kapilari, secara amnya 1.5-2.0g/dm2, dan jumlah penyahoksida yang disembur oleh kapilari dengan diameter dan panjang yang berbeza adalah berbeza.

2. Parameter proses suntikan

1) Tekanan suntikan hendaklah dipadankan dengan diameter dan panjang kapilari, yang bukan sahaja memastikan tiupan yang kuat dan pembakaran yang mencukupi, tetapi juga menghalang pemulung yang tidak terbakar sepenuhnya daripada diterbangkan dari kapilari oleh aliran udara.
2) Masa pembersihan pengeluar paip keluli lancar hendaklah dilaraskan mengikut kelangsungan dan panjang kapilari, dan piawaian ialah tiada oksida logam terampai dalam kapilari sebelum diletupkan.
3) Ketinggian muncung hendaklah dilaraskan mengikut diameter kapilari untuk memastikan pemusatan yang baik. Muncung hendaklah dibersihkan sekali setiap syif, dan muncung hendaklah dikeluarkan untuk pembersihan selepas penutupan yang lama. Untuk memastikan agen penyahoksida ditiup sama rata pada dinding dalam kapilari, peranti pilihan digunakan di stesen untuk meniup agen penyahoksida, dan ia dilengkapi dengan tekanan udara berputar.

3. Pelinciran mandrel

Jika kesan pelinciran mandrel tidak baik atau suhu pelincir mandrel terlalu rendah, parut dalaman akan berlaku. Untuk meningkatkan suhu mandrel, hanya satu kaedah penyejukan air penyejuk boleh diguna pakai. Semasa proses pengeluaran, adalah perlu untuk mengawal ketat suhu mandrel untuk memastikan suhu permukaan mandrel adalah 80-120°C sebelum menyembur pelincir, dan suhu mandrel tidak boleh lebih tinggi daripada 120°C untuk masa yang lama, untuk memastikan bahawa pelincir pada permukaan kering dan padat sebelum pra-menindik , Pengendali harus sentiasa memeriksa keadaan pelinciran mandrel.