サブマージアーク鋼管の製造中は、溶接の信頼性を確保するために温度を厳密に管理する必要があります。温度が低すぎると、溶接位置が溶接に必要な温度に達しない可能性があります。金属構造の大部分がまだ固体である場合、両端の金属が互いに貫通して結合することは困難です。この時、温度が高すぎると溶接位置に溶けた状態の金属が多くなってしまいました。これらのパーツの質感は非常に柔らかく、それに応じた流動性があり、溶けた液滴が存在する可能性があります。このような金属が滴下すると、金属同士が浸透する量も不足します。また溶接の際、多少の凹凸や溶接継ぎ目が生じて溶けた穴が生じます。

サブマージドアーク鋼管は液体の輸送、つまり給水と排水に使用できます。ガス輸送用：石炭ガス、蒸気、液化石油ガス。構造目的: パイプの杭打ち、橋梁。サブマージアーク鋼管は、帯状鋼コイルを原料として常温で押出成形し、自動ダブルワイヤ両面サブマージアーク溶接技術により溶接したスパイラルシーム鋼管です。 。鋼帯の頭部と尾部は、シングルワイヤまたはダブルワイヤのサブマージアーク溶接を使用して突合せ接合されます。鋼管に圧延後、自動サブマージアーク溶接により補修溶接を行います。外部制御または内部制御のローラー成形を使用します。内面溶接、外面溶接ともにシングルワイヤまたはダブルワイヤのサブマージアーク溶接を行う電気溶接機を使用し、安定した溶接仕様が得られます。

サブマージアーク鋼管は製造後にどのような検査を受ける必要がありますか?
（1）水圧試験：拡管された鋼管を水圧試験機で1本1本検査し、鋼管が規格で要求される試験圧力を満たしていることを確認します。このマシンには自動記録および保存機能があります。
（2）拡径：サブマージアーク鋼管の全長を拡径し、鋼管の寸法精度を向上させ、鋼管内の応力分布を改善します。
(3) X 線検査 II: 拡径および水圧試験後の鋼管に対して、X 線工業用テレビ検査および管端溶接写真撮影が行われます。
(4) 管端の磁粉検査：この検査は管端の欠陥を検出するために実行されます。
(5) X 線検査 I: 探傷感度を確保するために画像処理システムを使用した、内部および外部溶接部の X 線工業用テレビ検査。
(6) スパイラル鋼管の内外溶接部及び溶接部両側の母材を検査する。
（７）超音波検査Ⅱ：ストレートシーム溶接鋼管の拡径および水圧後に発生する可能性のある欠陥を確認するために、再度１本ずつ超音波検査を実施する。
(8) 面取り加工：検査に合格した鋼管の管端を加工し、必要な管端面取り寸法を実現します。
(9) 防食およびコーティング: 認定された鋼管は、ユーザーの要求に応じて防食およびコーティングされます。

処理工場でプレハブされたサブマージアーク鋼管継手およびアセンブリは、完全に完成している必要があります。つまり、すべての溶接継手が溶接され、フランジ継手は長期バッキングプレートとともに取り付けられ、すべてのフランジボルトが磨耗して締め付けられている必要があります。 。サブマージアーク鋼管組立体の外形寸法偏差の比較設計値は、以下の規定を超えてはならない。サブマージアーク鋼管アセンブリの外形寸法が3mの場合、誤差は±5mmです。サブマージアーク鋼管アセンブリの外形寸法が1m増加すると、偏差値は±2mm増加できますが、合計偏差は±15mmを超えることはできません。

フランジ接続またはバルブを備えた手溶接アセンブリはテストの対象となります。すべてのアセンブリには、図面の短管要件に従ってラベルが付けられ、出口端はブラインド プレートまたはプラグで閉じられなければなりません。アセンブリのパイプ端の出口フランジは、フランジのボルト穴が等間隔であれば、強固に溶接できます。機器に接続するフランジや他の部品の分岐フランジに接続するフランジの場合は、配管の端にスポット溶接して位置決めするだけです。設置場所に輸送し、しっかりと溶接した後でのみ位置決めが可能です。バルブもアセンブリに取り付ける必要があり、下水管と通気管用の短いパイプ、計器の取り付け、およびスライドブラケットを取り付けるための立面マークを溶接する必要があります。プレハブパイプセクションの内部を清掃する必要があります。サブマージアーク鋼管アセンブリは、輸送と設置の利便性を考慮し、調整可能なライブ開口部を備えている必要があります。また、長期にわたる変形を防ぐために十分な剛性も必要です。