溶接部を備えた鋼管が、管本体の軸に対して螺旋状に配置されています。主に輸送用パイプライン、管杭、一部の構造用パイプとして使用されます。製品仕様：外径300～3660mm、肉厚3.2～25.4mm。
スパイラル溶接管の製造の特徴は次のとおりです。
(1) 同じ幅のストリップからさまざまな外径のパイプを製造できます。
(2) パイプの真直度が良く、寸法精度も良好です。内外スパイラル溶接によりパイプ本体の剛性が向上するため、溶接後のサイジングや矯正加工が不要で、パイプ本体の剛性が向上します。
（３）機械化・自動化・連続生産が容易である。
(4) 同規模の他の設備と比較して、寸法が小さく、土地占有と投資が少なく、建設が早い。
(5) 同サイズのストレートシーム溶接管に比べ、管の単位長さあたりの溶接シームが長くなるため、生産性が低下します。

スパイラル溶接管の製造プロセスの流れ:
スパイラル溶接管の原材料には、条材と板材があります。厚さ19mm以上の場合はプレートを使用します。ストリップを使用する場合、フロントコイルとリアコイルの突合せ溶接中に材料を継続的に供給するには、ルーパーデバイスを使用するか、フライ溶接トロリーを突合せ溶接接続に使用できます。アンコイルから突合せ溶接までの材料準備作業全体をフライ溶接トロリーのトラックに沿って実行できます。移動中に完成しました。突合せ溶接機の後部クランプに前部帯鋼のテールが引っ掛かると、トロリーは成形・予備溶接機と同じ速度で前方に引っ張られます。突合せ溶接が完了すると後部クランプが解除され、トロリーは自力で戻ります。元の位置に戻します。プレートを使用する場合、鋼板単体を作業ラインの外で突合せ溶接して帯状にし、その後作業工程ラインに送って突合せ溶接し、フライング溶接車で接続する必要があります。突合せ溶接は、パイプの内面から行う自動サブマージアーク溶接により行われます。貫通していない部分を形成して予備溶接し、その後パイプの外面を補修し、その後スパイラル溶接を内外面で溶接します。ストリップが成形機に入る前に、成形後のエッジと中間部分の変形曲率が適切になるように、ストリップのエッジをパイプの直径、肉厚、成形角度に基づいて特定の曲率に事前に曲げる必要があります。突出する溶接領域の「バンブー」欠陥を防止します。予備曲げの後、スパイラル成形機に入り、成形 (スパイラル成形を参照) および予備溶接が行われます。生産性を向上させるために、複数の内部および外部の溶接ラインに合わせて成形および予備溶接ラインが使用されることがよくあります。これにより、溶接の品質が向上するだけでなく、生産性も大幅に向上します。予備溶接には、溶接速度の速いシールドガスアーク溶接や高周波抵抗溶接、全長溶接が一般的です。この溶接は多極自動サブマージアーク溶接を使用しています。

スパイラル溶接管生産の主な開発方向は、パイプラインの耐圧が日々増加し、使用条件がますます厳しくなり、パイプラインの耐用年数を可能な限り延長する必要があるためです。スパイラル溶接パイプは次のとおりです。
(1) 耐圧性を向上させるために大口径の厚肉パイプを製造します。
(2) 管肉厚の半分の帯鋼を二層管に溶接した二層スパイラル溶接管などの新構造用鋼管を設計・製作します。同じ厚さの単層パイプよりも強度が高いだけでなく、脆性損傷を引き起こしません。
（3）新しい鋼種を開発し、製錬プロセスの技術レベルを向上させ、制御された圧延および圧延後の廃熱処理プロセスを広く採用して、パイプ本体の強度、靭性、溶接性能を継続的に向上させます。
(4) コーティングパイプの開発を強力に推進します。例えば、パイプの内壁を防食層でコーティングすると、耐用年数が延びるだけでなく、内壁の平滑性が向上し、流体の摩擦抵抗が減少し、ワックスや汚れの蓄積が減少し、パイプの本数が削減されます。掃除の回数が減り、メンテナンスが軽減されます。