大径厚肉継目無鋼管は、鋼塊または中実の丸鋼を毛細管に穿孔し、熱間圧延して製造されます。大径厚肉シームレス鋼管は、我が国の鋼管産業において重要な役割を果たしています。不完全な統計によると、我が国にはシームレスパイプメーカーが240社以上あり、大径厚肉シームレス鋼管ユニットが250社以上あります。大径厚肉シームレス鋼管は主に鋼管の外径に基づいています。一般に外径325mm以上のものを大径鋼管と呼びます。厚肉としては、一般的には20mm以上あれば十分です。鋼管の製造工程は次のとおりです。 鋼管の原料は鋼管素材です。パイプブランクは切断機で約1メートルの長さのブランクに切断する必要があります。

そしてベルトコンベアで加熱炉に送られます。ビレットは炉に供給され、約 1200°C の温度まで加熱されます。燃料は水素またはアセチレンです。炉内の温度管理は重要な問題です。丸管が炉から出てきたら、圧力パンチングマシンで穴を開ける必要があります。一般に、より一般的な穿孔機はテーパーローラー穿孔機です。このタイプの穿孔機は、生産効率が高く、製品品質が良く、穿孔径の拡大が大きく、さまざまな鋼種を穿孔できます。穿孔後、丸管ブランクは、3 つのローラーによって連続的にクロスロール加工、連続圧延加工、または押し出し加工されます。押し出し後、パイプを取り外して校正する必要があります。サイジングマシンは、テーパードリルビットを高速で回転させて鋼ブランクに穴を開け、鋼管を形成します。鋼管の内径はサイジングマシンのドリルビットの外径長さによって決まります。鋼管はサイジング後、冷却塔に入り、水を噴霧して冷却されます。鋼管が冷却された後、矯正されます（実際、多くのメーカーは矯正機を使用せず、圧延機を通過した鋼管を直接矯正します。鋼管自体の真直度に達しています）。矯正後の鋼管はベルトコンベアで金属探傷装置（または水圧検査装置）に送られ、内部探傷が行われます。鋼管内部に亀裂や気泡などが発生した場合に検出します。品質検査後、鋼管は厳格な手作業による選別を受ける必要があります（現在はすべてレーザー検出検査が行われています）。