1. 成形作業前
ストリップ、ワイヤー、フラックスなどの原料。出荷する前に、厳格な物理的および化学的テストを通過する必要があります。自動サブマージ アーク溶接による圧延鋼材のストリップ ヘッドとテールのドッキング、シングルまたはダブル ワイヤ サブマージ アーク溶接。

2. 成形工程
電気接触圧力計でコンベア圧力シリンダーの両側の圧力を制御し、ストリップのスムーズな搬送を確保します。ホストは中央に配置されているため、垂直ロール (特にヘッドの周囲) を調整して、確実にストリップを搬送できるように常に確認する必要があります。ストリップのエッジは、プロセスに応じて厳密に指定されており、メッシュポイントの設計を通るルートが指定されています。外部または内部制御のロール成形により、周囲長、パイプの楕円度、真直度、その他の準拠基準をチェックし、要件を満たしていない場合は、希望の日付まで調整を続ける必要があります。

3. 溶接工程
溶接ギャップが溶接要件、直径、裏側、溶接ギャップを満たすことを保証するための溶接ギャップ制御装置は、成形シームの品質を継続的に観察し、間違った側、スロットなどを発見する必要があります。角度を微調整するのに間に合うようにブリッジの後にいて、品質を保証します。例外的な状況では、ロール角の小さな変化の有無にかかわらず、ストリップの作業幅、エッジの事前曲げ状態、供給ラインの位置を確認し、タイムリーな修正措置を講じる必要があります。河北省ストレートシーム溶接鋼管メーカーは現在、内外溶接を米国リンカーン溶接機でシングルワイヤまたはダブルワイヤサブマージアーク溶接に使用しており、安定した溶接品質が得られています。ストレートシーム鋼管メーカーは、成形シームの品質を継続的に観察し、間違った側面、スロットなどを見つけて、後車軸の角度を微調整して、成形の品質を確保する必要があります。例外的な状況では、ストリップの作業幅、エッジの事前曲げ状態、供給ラインの位置、変更のない小さなロール角を確認し、タイムリーな修正措置を講じる必要があります。

4. 検出
溶接後、スパイラル溶接の非破壊検査が 100% カバーされていることを確認するために、溶接線の継続的な超音波損傷チェックが行われます。欠陥がある場合は、自動アラームとタグのスプレーが行われ、生産作業員がプロセスパラメータを調整して欠陥を除去します。

5. パッケージ化ライブラリ
パイプ端部の垂直、ベベル、鈍端を正確に制御するための加工。エアプラズマ切断機を使用すると、1本のチューブを切断できます。刃が鈍くなったり損傷したりした場合は、すぐに新しい刃と交換し、使用する前に砥石で刃先を研磨する必要があります。グラインダーの研磨は使用できません。適用後、砥石グラインダーで刃の欠陥を研削後、使用前に再度研削します。