鋼管（継目無管など）の冷間加工には、冷間圧延、冷間引抜、冷間張力低減、スピニングなどの方法があり、これらは精密な薄肉で高強度の管を製造するための主な方法です。中でも冷間圧延と冷間引抜は、鋼管の冷間加工において高効率な製造方法としてよく使われています。

熱間圧延と比較して、冷間加工には次の利点があります。
大口径かつ薄肉のパイプを製造できます。高い幾何学的精度。高い表面仕上げ;結晶粒の微細化に役立ち、対応する熱処理システムにより、総合的な高い機械的特性を得ることができます。

さまざまな特殊な形状や可変断面特性を持ち、熱加工温度範囲が狭く、高温靱性が低く、室温での可塑性が良好な一部の材料を製造できます。冷間圧延の優れた利点は、肉厚を低減する強力な能力があり、原材料の性能、寸法精度、表面品質を大幅に向上できることです。

冷間引抜加工は、冷間圧延加工に比べて減面率は低いですが、設備がシンプルで工具費が安く、生産が柔軟であり、製品形状や仕様の幅も広がります。したがって、冷間圧延と冷間引抜加工を現場で合理的に組み合わせる必要があります。近年では、冷間張力の低減、溶接管の冷間加工、超長尺管の冷間引抜技術などにより、ユニットの高出力化が可能となっています。品種・仕様の拡充、溶接品質の向上、冷間圧延・冷間引抜きに適した管材を提供します。また、近年注目されている温間加工は、チューブビレットの可塑性を向上させるために、通常200℃～400℃までの誘導加熱で行われます。温間圧延の最大伸びは冷間圧延の約 2 ～ 3 倍です。 30%向上し、低塑性かつ高強度の一部金属の仕上げが可能になります。

冷間加工管の仕様範囲、寸法精度、表面品質、微細構造は熱間圧延管よりも優れていますが、その製造には 4 つの問題があります。それは、高いサイクル時間、長い生産サイクル、多量の金属消費量、および複雑な中間処理です。プロセス。

さまざまな鋼管の材質、技術的条件、仕様が異なるため、製造プロセスと
工程体系も異なりますが、一般的には主に以下の3つの工程で構成されます。

1) 冷間加工の前処理。サイズ、形状、構造、表面状態の 3 つの側面での準備が含まれます。
２）冷間引抜き、冷間圧延およびスピニングを含む冷間加工。
3) 完成品の熱処理、切断、矯正、検査などの完成品の仕上げ。