1. Inspección de apariencia deaccesorios de codo: generalmente, la inspección visual es el método principal. A través de la inspección de la apariencia, se descubre que los defectos de apariencia de la soldadura de los accesorios de tubería acodados soldados a veces se detectan con una lupa de 5 a 20 veces. Como socavado, porosidad, cordón de soldadura, grieta superficial, inclusión de escoria, penetración de soldadura, etc. La dimensión general de la soldadura también se puede medir mediante un detector o plantilla de soldadura.

2. END para accesorios de codo: verifique los defectos como inclusión de escoria, orificio de aire y grietas en la soldadura. La inspección por rayos X es el uso de rayos X para tomar fotografías de la soldadura, de acuerdo con la imagen negativa para determinar si hay defectos en la soldadura, el número y tipo de defectos. En la actualidad, las pruebas de rayos X, las pruebas ultrasónicas y las pruebas magnéticas se utilizan ampliamente. Luego, de acuerdo con los requisitos técnicos del producto, determine si la soldadura está calificada. En este punto, la onda reflejada aparece en la pantalla. Al comparar e identificar estas ondas reflejadas y las ondas normales, se puede determinar el tamaño y la ubicación de los defectos. Las pruebas ultrasónicas son mucho más simples que las pruebas de rayos X, por lo que se han utilizado ampliamente. Sin embargo, las pruebas ultrasónicas sólo pueden juzgarse por la experiencia operativa y no pueden abandonar la base de la inspección. Cuando el haz ultrasónico se transmite a la interfaz metal-aire, se refractará y atravesará la soldadura. Si hay un defecto en la soldadura, el haz ultrasónico se reflejará en la sonda y el soporte. La inspección magnética también se puede utilizar para defectos internos y grietas muy pequeñas no profundas desde la superficie de la soldadura.

3. Prueba de propiedades mecánicas de accesorios de codo: las pruebas no destructivas pueden encontrar defectos inherentes a la soldadura, pero no pueden explicar las propiedades mecánicas del metal en la zona de soldadura afectada por el calor. A veces se necesitan pruebas de tracción, impacto y flexión para uniones soldadas. Estos experimentos se realizaron en un tablero. La placa de prueba debe soldarse con la costura longitudinal del cilindro para garantizar las mismas condiciones de construcción. Luego se probaron las propiedades mecánicas de la placa de prueba. En la producción práctica, sólo se prueban a este respecto las juntas soldadas de acero nuevo.

4. Prueba hidrostática y prueba neumática de accesorios acodados: para los recipientes a presión que deben sellarse, se requieren pruebas hidrostáticas y pruebas neumáticas para verificar el sellado y la capacidad de carga de las soldaduras. El método consiste en inyectar el recipiente a la presión de trabajo del agua o 1,25 a 1,5 veces la presión de trabajo del gas (la mayor parte del aire) durante un período de tiempo, luego investigar la caída de presión en el recipiente e investigar si hay es cualquier fenómeno de fuga, para determinar si la soldadura está calificada.