Метод проверки качества спиральной трубы (ssaw) заключается в следующем:

1. Судя поверхностно, то есть при визуальном осмотре. Визуальный контроль сварных соединений представляет собой простую процедуру с различными методами контроля и является важной частью контроля готовой продукции, главным образом для выявления дефектов сварочной поверхности и отклонений размеров. Как правило, его наблюдают невооруженным глазом и проверяют с помощью таких инструментов, как стандартные модели, манометры и увеличительные стекла. Если на поверхности сварного шва имеется дефект, то дефект может быть и в сварном шве.

2. Методы физического контроля. Методы физического контроля — это методы, в которых для проверки или испытаний используются определенные физические явления. При проверке внутренних дефектов материалов или деталей обычно используются методы неразрушающего контроля. Рентгеновская дефектоскопия является наиболее распространенным методом неразрушающего контроля спиральных стальных труб. Характеристиками этого метода обнаружения являются объективное и прямое изображение в реальном времени с помощью рентгеновских аппаратов, программного обеспечения для автоматической оценки дефектов, определения местоположения дефектов и измерения размеров дефектов.

3. Испытание сосуда под давлением на прочность. Помимо испытания на герметичность, сосуд под давлением также подвергается испытанию на прочность. Обычно существует два вида гидравлических испытаний и пневматических испытаний. Они способны проверять плотность сварных швов сосудов и труб, работающих под давлением. Пневматическое испытание более чувствительно и быстрее, чем гидравлическое испытание, и испытываемый продукт не нужно сливать, особенно для продуктов, которые трудно слить. Но риск испытаний выше, чем гидравлических испытаний. Во время испытания должны соблюдаться соответствующие меры безопасности и технические меры во избежание несчастных случаев во время испытания.

4. Испытание на уплотнение: для сварных контейнеров, хранящих жидкость или газ, в сварном шве нет плотных дефектов, таких как проникающие трещины, поры, шлак, непроницаемость и рыхлая организация и т. д., которые можно использовать для определения испытания на уплотнение. Методы испытаний на уплотнение: испытание керосином, испытание водой, испытание водой и т. д.

5. Испытание гидростатическим давлением. Каждая стальная труба должна быть подвергнута гидростатическому испытанию без утечек. Испытательное давление соответствует испытательному давлению P = 2ST/D, где гидростатическое испытательное давление S равно МПа, а гидростатическое испытательное давление определяется соответствующими условиями. 60% мощности, указанной в стандарте формы. Время настройки: испытательное давление D < 508 выдерживается не менее 5 секунд; Испытательное давление d ≥ 508 поддерживается не менее 10 секунд.

6. Неразрушающий контроль сварных швов стальных труб, сварных швов стальных головок и кольцевых соединений должен проводиться рентгеновским или ультразвуковым контролем. Для стальных спиральных сварных швов, транспортируемых легковоспламеняющимися обычными жидкостями, необходимо провести 100% рентгеновский или ультразвуковой контроль. Спиральные сварные швы стальных труб, транспортирующих жидкости общего назначения, такие как вода, сточные воды, воздух, отопительный пар и т. д., должны подвергаться рентгеновскому или ультразвуковому контролю. Преимущество рентгеновского контроля в том, что визуализация объективна, требования к профессионализму не высоки, данные можно хранить и отслеживать.