В данной статье изложены недостатки и проблемы традиционногофланецПроцесс ковки и проводит углубленное исследование контроля процесса, метода формовки, реализации процесса, контроля ковки и термообработки фланцевых поковок после ковки в сочетании с конкретными случаями. В статье предлагается план оптимизации процесса штамповки фланцев и оцениваются комплексные преимущества этого плана. Статья имеет определенную справочную ценность.

Недостатки и проблемы традиционного процесса ковки фланцев

Для большинства кузнечных предприятий основное внимание в процессе ковки фланцев уделяется инвестициям и совершенствованию ковочного оборудования, при этом процесс выгрузки сырья часто игнорируется. Согласно опросу, большинство заводов обычно используют пилорезные станки, а большинство из них используют полуавтоматические и автоматические ленточные пилы. Это явление не только значительно снижает эффективность нижнего материала, но также создает большие проблемы с занятостью пространства и явлением загрязнения режущей жидкости. В традиционном процессе ковки фланцев обычно используется обычный процесс ковки в открытых штампах, точность ковки в этом процессе относительно низкая, износ матрицы велик, склонен к малому сроку службы поковок и ряду плохих явлений, таких как как неправильно умереть.

Оптимизация процесса поковок фланцев

КОНТРОЛЬ ПРОЦЕССА КОВКИ

(1) Контроль организационных характеристик. Поковка фланцев часто представляет собой мартенситную нержавеющую сталь и аустенитную нержавеющую сталь в качестве сырья. В этой статье для поковки фланцев выбрана аустенитная нержавеющая сталь 1Cr18Ni9Ti. В этой нержавеющей стали не существует изотропного гетерокристаллического превращения, если ее нагреть примерно до 1000 ℃, то можно получить относительно однородную аустенитную организацию. После этого, если нагретую нержавеющую сталь быстро охладить, полученную аустенитную организацию можно сохранить до комнатной температуры. Если организация медленно охлаждается, то в ней легко появляется альфа-фаза, из-за чего в горячем состоянии пластичность нержавеющей стали значительно снижается. Нержавеющая сталь также является важной причиной разрушения межкристаллитной коррозии, это явление в основном связано с образованием карбида хрома на краях зерен. По этой причине явления науглероживания следует избегать, насколько это возможно.
(2) Строго соблюдайте спецификации нагрева и эффективный контроль температуры ковки. При нагреве аустенитной нержавеющей стали 1Х18Н9Т в печи поверхность материала очень склонна к науглероживанию. Чтобы свести к минимуму возникновение этого явления, следует
Избегайте контакта нержавеющей стали с углеродосодержащими веществами. Из-за плохой теплопроводности аустенитной нержавеющей стали 1Cr18Ni9Ti в условиях низких температур ее необходимо нагревать медленно. Регулирование удельной температуры нагрева должно осуществляться в строгом соответствии с кривой, представленной на рисунке 1.

Рис.1 Регулирование температуры нагрева аустенитной нержавеющей стали 1Cr18Ni9Ti
(3) контроль процесса ковки фланцев. Прежде всего, необходимо строго соблюдать конкретные технологические требования, чтобы разумно выбирать сырье для материала. Перед нагревом материала следует провести комплексный осмотр поверхности материала, чтобы избежать трещин, складок и включений в сырье и других проблем. Тогда при ковке следует настоять на том, чтобы сначала слегка бить материал с меньшей деформацией, а затем сильно ударять, когда пластичность материала увеличится. При высадке верхний и нижний концы должны быть скошены или обжаты, а затем деталь сплющена и проштампована еще раз.

МЕТОД ФОРМОВКИ И КОНСТРУКЦИЯ МАТРИЦЫ

Если диаметр не превышает 150 мм, фланец под приварку встык может быть изготовлен методом формования открытой головки с помощью набора штампов. Как показано на рисунке 2, при использовании метода открытой штамповки следует отметить, что высоту осадочной заготовки и соотношение апертуры матриц d лучше всего контролировать в пределах 1,5–3,0, радиус скругления отверстия матрицы R составляет лучше всего 0,05d – 0,15d, а высота штампа H на 2–3 мм ниже соответствующей высоты поковки.

Рис. 2. Метод открытой матрицы.
Когда диаметр превышает 150 мм, рекомендуется выбрать метод стыковой сварки фланца: отбортовку плоского кольца и экструзию. Как показано на рис. 3, высота заготовки H0 должна составлять 0,65(H+h) – 0,8(H+h) при методе отбортовки плоским кольцом. Регулирование удельной температуры нагрева должно осуществляться в строгом соответствии с кривой, представленной на рисунке 1.

Рис. 3. Метод точения и экструзии плоского кольца.

ВНЕДРЕНИЕ ПРОЦЕССА И КОНТРОЛЬ КОВКИ

В этой статье используется метод резки прутка из нержавеющей стали в сочетании с использованием процесса вынужденной резки для обеспечения качества поперечного сечения изделия. Вместо использования традиционного процесса ковки в открытых штампах применяется метод закрытой прецизионной ковки. Этот метод не только делает ковку
Этот метод не только повышает точность ковки, но и исключает возможность неправильной штамповки и сокращает процесс обрезки кромки. Этот метод не только исключает потребление кромочного лома, но также устраняет необходимость в оборудовании для резки кромок, штампах для резки кромок и соответствующем персонале для резки кромок. Таким образом, процесс закрытой прецизионной ковки имеет большое значение для экономии затрат и повышения эффективности производства. Согласно соответствующим требованиям, предел прочности поковок с глубокими отверстиями из этого изделия должен быть не менее 570 МПа, а удлинение не должно быть менее 20%. Взяв образцы из части толщины стенки глубокого отверстия для изготовления испытательного стержня и проведя испытание на растяжение, мы можем получить, что предел прочности поковки составляет 720 МПа, предел текучести - 430 МПа, удлинение - 21,4%, а поперечная усадка - 37%. . Видно, что товар соответствует требованиям.

ПОСЛЕФОСОВОЧНАЯ ТЕРМООБРАБОТКА

Фланец из аустенитной нержавеющей стали 1Cr18Ni9Ti после ковки уделите особое внимание появлению явления межкристаллитной коррозии и максимально улучшите пластичность материала, чтобы уменьшить или даже устранить проблему наклепа. Чтобы получить хорошую коррозионную стойкость, поковочный фланец должен пройти эффективную термическую обработку, для этого поковки должны быть обработаны твердым раствором. На основании приведенного выше анализа поковки следует нагревать так, чтобы все карбиды растворились в аустенит, при температуре в диапазоне 1050–1070 °С. Сразу после этого полученный продукт быстро охлаждают для получения однофазной аустенитной структуры. В результате значительно улучшаются стойкость поковок к коррозии под напряжением и кристаллической коррозии. В данном случае термообработку поковок было выбрано проводить с использованием закалки отходами поковки. Поскольку закалка ковкой отработанным теплом представляет собой закалку высокотемпературной деформации, ее по сравнению с обычным отпуском не только не требуется требований к нагреву закалочного и закалочного оборудования и соответствующих требований к конфигурации оператора, но также производительность поковок, произведенных с использованием этого процесса, намного выше. более высокое качество.

Комплексный анализ преимуществ

Использование оптимизированного процесса производства поковок фланцев эффективно снижает припуски на обработку и наклон матрицы поковок, в определенной степени экономя сырье. В процессе ковки уменьшается использование пильного полотна и смазочно-охлаждающей жидкости, что значительно снижает расход материалов. С внедрением метода термической закалки ковки, исключающей затраты энергии на термическую закалку.

Заключение

В процессе производства поковок фланцев в качестве отправной точки следует принять конкретные технологические требования в сочетании с современной наукой и технологиями для улучшения традиционного метода ковки и оптимизации производственного плана.