Con el desarrollo de la economía nacional, se han aplicado ampliamente los tubos de acero LSAW de paredes gruesas en las plataformas marinas, como las altas temperaturas y altas presiones del recipiente a presión, y los pilotes de tubos eólicos.La fabricación de este tipo de tubería de acero generalmente utiliza acero D36, acero S355 y es Z para el rendimiento de la estructura de la placa de acero, el espesor de la placa, el mayor contenido de carbono es mayor y el alto equivalente de carbono, la pobre soldabilidad, la tendencia al endurecimiento, reducen el rendimiento de la soldadura. de la junta de soldadura, es fácil producir grietas en frío, especialmente en las grietas transversales que aparecen, la probabilidad es mayor.Después de soldar grietas, además de las medidas de control necesarias, también preste atención a la pieza de trabajo para repararla a tiempo.Acero S355, por ejemplo, que aparecen después de soldar medidas de reparación de grietas transversales.El hormigón es:

1, confirma el defecto

100% de toda la soldadura en la inspección UT, marque la ubicación de la grieta, longitud, profundidad y dirección.Si la línea de soldadura tiene fallas y sugiere romper toda la costura de soldadura por arco sumergido del artículo, se recomienda reparar localmente la soldadura por arco con varilla de soldadura.

2, antes del precalentamiento del avión

La temperatura de precalentamiento es de 110-170 ℃, la temperatura de precalentamiento que detecta la posición de la soldadura en ambos lados no es inferior a 150 mm, el calentamiento está dentro del rango para defectos de distancia de alrededor de 500 mm.

3, ranurado por aire

Alcance del ranurado con aire, defectos de grietas en ambos extremos hacia el exterior, buena soldadura, ranurado con aire saliente entre no menos de 50 mm, ranura más plana en ambos extremos para una transición suave, superficie de transición suave y línea vertical de al menos más de 45 °.La varilla de carbono para corte con aire debe tener un ángulo inferior a 60°, llegará a la grieta, especialmente en un ángulo lo más pequeño posible.

4, molienda

Para no tener negro, el pulido después de la superficie debe ser una transición suave, no debe tener hoyos profundos y afilados.

5, pinta

Después de enfriar a una temperatura adecuada para la prueba de penetrantes (PT).

6, molienda

Sobre la base de los resultados de las pruebas PT, esmerilado y pulido hasta que no aparezca una línea roja.

7, MT

Después de realizar la prueba de partículas magnéticas (MT), asegúrese de que no haya grietas residuales; de lo contrario, debe continuar puliendo hasta que (MT) detecte la grieta.

8, precalentamiento antes de soldar

La temperatura de precalentamiento recomendada es 110-170 ℃, la temperatura de precalentamiento que detecta la posición de la soldadura en ambos lados no debe ser inferior a 150 mm, el rango de calentamiento de la soldadura para una distancia inferior a 500 mm.

9, soldadura

La soldadura de reparación se lleva a cabo de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento, el ancho de la soldadura no supera los 15 mm y se pueden soldar sus opuestos.O se puede utilizar para soldar con un proceso automático de soldadura por arco sumergido.

10, preservación del calor, enfriamiento lento después de soldar

11, tratamiento térmico después de la soldadura.

El tratamiento térmico después de la soldadura es principalmente difusión de hidrógeno, para reducir la tensión residual después de la soldadura, para una mayor rigidez de la soldadura tiene un "procesamiento de eliminación de hidrógeno" especial, "eliminando la tensión del tratamiento térmico".Se recomienda el sistema de tratamiento térmico: inmediatamente después de completar la soldadura con una manta eléctrica cerámica se calienta a 200 ℃, la preservación del calor se apaga y se enfría lentamente después de 2 h.

12, después de la prueba de soldadura

48 h después de completar la soldadura, prueba NDT, de acuerdo con los requisitos para confirmar la reparación calificada.