Soldagemé um processo de união de duas peças metálicas como resultado da difusão significativa dos átomos das peças soldadas na região da junta (solda). A soldagem é realizada aquecendo as peças unidas até o ponto de fusão e fundindo-as (com ou sem enchimento material) ou aplicando pressão nas peças no estado frio ou aquecido. Existem as classificações do processo de soldagem:

1. Soldagem de raiz

O objetivo da soldagem descendente para tubulações de longa distância é usar grandes especificações de soldagem e relativamente pouco consumo de material de soldagem para obter maior eficiência e economia de custos, e muitos soldadores ainda usam tubulações habituais com grandes lacunas e pequenos rombos para soldagem completa. . Não é científico e antieconômico usar o parâmetro de borda da borda como uma técnica de soldagem descendente para a tubulação. Tais parâmetros equivalentes não apenas aumentam o consumo desnecessário de consumíveis de soldagem, mas também aumentam a probabilidade de defeitos de soldagem à medida que o consumo de consumíveis de soldagem aumenta. Além disso, o reparo de defeitos de raiz é mais difícil do que os defeitos gerados no preenchimento da superfície de cobertura, portanto a seleção dos parâmetros de soldagem de raiz é muito importante, a folga geral está entre 1,2-1,6 mm e a borda romba está entre 1,5- 2,0 mm.

Ao realizar a soldagem de raiz, o eletrodo deve formar um ângulo de 90 graus com o eixo do tubo e apontar para o eixo. A postura correta do eletrodo é a chave para garantir a formação da parte posterior da solda de raiz, especialmente para garantir que o cordão de solda de raiz esteja localizado no centro da solda e eliminado a mordida e um dos lados não sejam totalmente penetrados. Quando o ângulo longitudinal do eletrodo é ajustado, a capacidade de penetração do eletrodo pode ser alterada. Como geralmente é impossível obter uma abertura de ranhura completamente uniforme e uma borda romba, o soldador deve ser obrigado a ajustar o arco ajustando o ângulo longitudinal do eletrodo. A força de penetração para se adaptar à ranhura da junta e à posição de soldagem. O eletrodo deve ser mantido no centro da junta, a menos que o arco se forme. O soldador pode eliminar o sopro do arco ajustando o ângulo entre o eletrodo e o eixo do tubo e mantendo o arco curto, caso contrário, o interior da ranhura unilateral na qual o arco sopra irá morder por dentro, e o outro lado não. ser totalmente penetrado.

Para o controle da poça de fusão do cordão de solda, a fim de obter um cordão de solda de raiz bem formado, mantenha sempre um pequeno durante o processo de soldagem de raiz. A poça derretida visível é a chave. Se a poça derretida ficar muito grande, causará imediatamente mordida interna ou queimadura. Geralmente, o tamanho da poça fundida é de 3,2 mm de comprimento. Uma vez encontrada uma pequena alteração no tamanho da poça fundida, é necessário ajustar imediatamente o ângulo do eletrodo, a corrente e outras medidas para manter o tamanho adequado da poça fundida.

Altere alguns fatores de influência para eliminar defeitos

A limpeza da raiz da soldagem de raiz é a chave para garantir a qualidade da soldagem de raiz em toda a solda. O ponto principal da limpeza da raiz da soldagem é limpar o cordão de solda convexo e a linha ferroviária. Se a limpeza da raiz for excessiva, a soldagem da raiz ficará muito fina, o que é fácil durante a soldagem a quente. Se ocorrer queimadura e a limpeza for insuficiente, é provável que ocorram inclusões de escória e poros. Para limpar a raiz, utilize um rebolo em forma de disco com 4,0 mm de espessura. Nossos soldadores geralmente gostam de usar discos de corte retrabalhados de 1,5 ou 2,0 mm como ferramentas de remoção de escória de soldagem, mas os discos de corte de 1,5 ou 2,0 mm são frequentemente propensos a sulcos profundos, o que resultará em fusão incompleta ou inclusão de escória no processo de soldagem subsequente, resultando em retrabalho, ao mesmo tempo, a perda de escória e a eficiência de remoção de escória de discos de corte de 1,5 ou 2,0 mm não são tão boas quanto os discos de retificação em forma de disco de 4,0 mm de espessura. Para os requisitos de remoção, as linhas férreas devem ser removidas e a parte traseira do peixe deve ser reparada para ficar quase plana ou ligeiramente côncava.

2. Soldagem a quente

A soldagem a quente só pode ser realizada sob a premissa de limpeza da soldagem de raiz para garantir a qualidade, geralmente o intervalo entre a soldagem a quente e a soldagem de raiz não pode ser superior a 5 minutos. A soldagem de proteção semiautomática geralmente adota um ângulo de fuga de 5 graus a 15 graus, e o fio de soldagem forma um ângulo de 90 graus com o eixo de gerenciamento. O princípio do cordão de solda quente não é fazer ou fazer um pequeno par de oscilações laterais. Sob a condição de garantir que o arco esteja localizado na frente da poça de fusão, desça com a poça de fusão das 4h às 6h; a posição das 8h às 6h deve ser realizada corretamente. Balance lateralmente para evitar cordão de solda excessivamente saliente na área de soldagem suspensa.

Para a remoção dos orifícios de ar de início e fechamento do arco, você pode fazer uma pausa no ponto de partida para facilitar a flutuação do gás para fora da poça de fusão, ou usar arcos sobrepostos de início e fechamento de arco é a maneira mais eficaz de resolver o ar de início e fechamento do arco buracos; Após a conclusão, use um rebolo em forma de disco de 4,0 mm de espessura para remover o cordão convexo.

Se a soldagem raiz queimar durante o processo de soldagem a quente, a soldagem de proteção semiautomática não deve ser usada para reparo, caso contrário, poros densos aparecerão na solda de reparo. O processo correto é interromper a soldagem de proteção semiautomática imediatamente quando ela estiver queimada e esmerilhar a solda de raiz queimada, especialmente as duas extremidades da queima em uma transição suave de inclinação, de acordo com a soldagem de raiz requisitos do processo, use eletrodo de celulose manual para queimar o queimado Realize a soldagem de reparo e espere que a temperatura da costura de soldagem no local de soldagem de reparo caia para 100 graus a 120 graus e, em seguida, continue a soldagem de acordo com o cordão quente normal semi -processo de soldagem de proteção automática.

O princípio de seleção dos parâmetros do processo do cordão quente é baseado no princípio de que o cordão de solda raiz não é queimado. A alta velocidade de alimentação do arame e a tensão de soldagem correspondente à velocidade de alimentação do arame são utilizadas tanto quanto possível. As vantagens são: alta velocidade de soldagem pode ser obtida, alta velocidade de alimentação do arame pode obter uma grande profundidade de penetração e uma grande tensão de arco pode obter uma ampla poça de fusão, o que pode fazer com que a escória residual após a passagem da solda raiz seja limpa, especialmente a escondida a escória derrete na linha de sulco da passagem da solda raiz, flutua para a superfície da poça derretida e pode obter um cordão de solda côncavo, reduzindo a intensidade de trabalho na remoção da escória do cordão de solda quente.

Em princípio, a remoção da escória do cordão quente requer que o rebolo de arame remova a escória, e a escória que não pode ser parcialmente removida requer a remoção do rebolo. O cordão convexo parcial requer um rebolo em forma de disco de 4,0 mm de espessura para remover a parte saliente (ocorre principalmente na posição 5: 30-6: 30 horas), caso contrário, é fácil produzir poros cilíndricos. A escória de soldagem não é permitida na solda cordão, pois a presença da escória de soldagem afetará a condutividade elétrica do arco de enchimento, causando interrupção instantânea do arco e formação de poros densos locais.

3. Soldagem de preenchimento

O preenchimento do cordão de solda somente poderá ser realizado sob a premissa de garantir a qualidade da soldagem do cordão quente. Os requisitos de soldagem da soldagem de enchimento são basicamente os mesmos da soldagem a quente. Após a conclusão do cordão de enchimento, é necessário que a soldagem de enchimento seja de 2 a 4 pontos e 8 a 10 pontos estejam basicamente nivelados com a superfície do metal base, e a margem restante da ranhura não deve exceder 1,5 mm no máximo , para garantir que a soldagem da superfície da tampa seja vertical. Não haverá porosidade na posição ou inferior ao material de base. Se necessário, a soldagem de preenchimento é necessária para adicionar uma soldagem de preenchimento vertical. A soldagem de enchimento vertical ocorre somente quando o cordão de enchimento está entre 2-4 horas e 10-8 horas. Quando a soldagem de enchimento estiver concluída, a superfície de enchimento será muito diferente da superfície da ranhura na posição acima, como a cobertura direta, complete o cordão. Depois disso, quando a superfície da costura de soldagem for inferior à superfície do material de base na posição acima, uma soldagem de enchimento vertical é adicionada. A soldagem de enchimento vertical deve ser concluída uma vez após o início do arco, e o arco não deve ser interrompido durante o processo de soldagem, pois a junta soldada nesta posição está sujeita a densa porosidade da junta. A soldagem de enchimento vertical geralmente não oscila lateralmente e desce com a poça de fusão. Uma superfície do cordão de enchimento ligeiramente convexa ou plana pode ser obtida na posição de soldagem vertical. Isto pode evitar que a forma côncava da superfície de solda da superfície de cobertura e o centro do cordão de solda sejam mais baixos que o metal base. O princípio de seleção dos parâmetros do processo de soldagem para soldagem de enchimento vertical é a velocidade de alimentação do fio de soldagem relativamente alta e a tensão de soldagem relativamente baixa, o que pode evitar a ocorrência de porosidade.

4. Soldagem de cobertura

Somente sob a premissa de garantir a qualidade da soldagem de enchimento, a soldagem da superfície da tampa pode ser realizada. Devido à alta eficiência de deposição da soldagem de proteção semiautomática, atenção especial deve ser dada à seleção dos parâmetros do processo de soldagem ao soldar a superfície da cobertura. A chave para a seleção dos parâmetros do processo é a velocidade de alimentação do arame, tensão, ângulo de fuga, alongamento a seco e velocidade de soldagem. Para evitar bolhas, uma velocidade de alimentação do arame mais alta, uma tensão mais baixa (aproximadamente um volt menor que a tensão correspondente à velocidade normal de alimentação do arame), um alongamento a seco mais longo e uma velocidade de soldagem para garantir o arco de soldagem. a piscina de soldagem. Das 5h às 6h, das 7h às 6h, o alongamento a seco pode ser aumentado para soldagem por pressão, de modo que uma fina camada de cordão possa ser obtida para evitar o excesso de altura na parte traseira da soldagem da conta. A fim de eliminar os furos de soldagem causados ​​pela soldagem de cobertura nas peças de soldagem verticais e ascendentes, geralmente é necessário soldar a peça de soldagem vertical de uma só vez. É estritamente proibido produzir juntas soldadas das 2h às 4h30 e das 10h às 8h30. , Para evitar a formação de estômatos. Para evitar a ocorrência de furos de ar nas juntas das partes ascendentes, a costura de soldagem entre 4h30 e 6h, 8h30 e 6h e depois 12h-4h30 horas e 12 horas são soldadas A solda entre o sino e as oito e meia pode efetivamente evitar a ocorrência de furos de ar nas juntas da encosta de escalada. Os parâmetros do processo de soldagem da soldagem de cobertura são basicamente os mesmos da soldagem a quente, mas a velocidade de alimentação do arame é um pouco maior.

5. Controle de soldagem semiautomático de defeitos de soldagem

A chave para a operação da soldagem de proteção semiautomática é aproveitar a situação. Sempre mantenha o arco de soldagem na frente da poça de soldagem durante o processo de soldagem e a soldagem rápida multipassagem de camada fina é a chave para superar todos os defeitos de soldagem. Evite a dureza para obter uma grande espessura de solda de passagem única e preste atenção à estabilidade do processo de soldagem. A qualidade da soldagem está relacionada principalmente aos cinco parâmetros do processo de soldagem: velocidade de alimentação do arame, tensão de soldagem, alongamento a seco, ângulo de fuga e velocidade de caminhada da soldagem. Altere qualquer um e os quatro parâmetros restantes deverão ser executados. Ajuste de acordo.