Gelast pijpproces

Elektrisch weerstandslasproces (ERW)

Stalen buizen Bij het weerstandslasproces worden buizen geproduceerd door het warm en koud vervormen van een plaat plat staal in een cilindrische geometrie. Elektrische stroom gaat dan door de randen van de stalen cilinder om het staal te verwarmen en een verbinding tussen de randen te vormen tot het punt waar ze gedwongen worden elkaar te ontmoeten. Tijdens het REG-proces kan ook vulmateriaal worden gebruikt. Er zijn twee soorten weerstandslassen: hoogfrequent lassen en roterend contactwiellassen.

De eis voor hoogfrequent lassen komt voort uit de neiging van laagfrequente gelaste producten om selectieve verbindingscorrosie, haakscheuren en onvoldoende hechting van verbindingen te ervaren. Daarom worden de explosieve overblijfselen van laagfrequente oorlogsvoering niet langer gebruikt om pijpen te maken. Het hoogfrequente ERW-proces wordt nog steeds gebruikt bij de productie van buizen. Er zijn twee soorten hoogfrequente REG-processen. Hoogfrequent inductielassen en hoogfrequent contactlassen zijn vormen van hoogfrequent lassen. Bij hoogfrequent inductielassen wordt de lasstroom via een spoel op het materiaal overgedragen. De spoel komt niet in contact met de buis. Door het magnetische veld rondom de buis wordt elektrische stroom in het buismateriaal opgewekt. Bij hoogfrequent contactlassen wordt via contacten op de strip elektrische stroom op het materiaal overgedragen. De lasenergie wordt rechtstreeks op de buis toegepast, waardoor het proces efficiënter wordt. Deze methode heeft vaak de voorkeur voor het produceren van buizen met grote diameters en hoge wanddiktes.

Een ander type weerstandslassen is het lasproces met roterende contactwielen. Tijdens dit proces wordt elektrische stroom via het contactwiel naar het laspunt overgedragen. Het contactwiel creëert ook de druk die nodig is voor het lassen. Roterend contactlassen wordt doorgaans gebruikt voor toepassingen waarbij geen obstakels in de buis aanwezig kunnen zijn.

Elektrisch fusielasproces (EFW)

Het elektrisch smeltlasproces verwijst naar het elektronenbundellassen van een stalen plaat met behulp van de hogesnelheidsbeweging van de elektronenbundel. De sterke kinetische energie van de elektronenbundel wordt omgezet in warmte om het werkstuk te verwarmen en zo een lasnaad te creëren. Het lasgebied kan ook een warmtebehandeling ondergaan om de las onzichtbaar te maken. Gelaste buizen hebben doorgaans nauwere maattoleranties dan naadloze buizen en kosten, als ze in dezelfde hoeveelheden worden geproduceerd, minder. Hoofdzakelijk gebruikt voor het lassen van verschillende staalplaten of lassen met hoge energiedichtheid, kunnen metalen gelaste onderdelen snel worden verwarmd tot hoge temperaturen, waardoor alle vuurvaste metalen en legeringen smelten.

Ondergedompeld booglasproces (SAW)

Bij ondergedompeld booglassen wordt een boog gevormd tussen een draadelektrode en het werkstuk. Een stroom wordt gebruikt om beschermgas en slakken te genereren. Terwijl de boog langs de naad beweegt, wordt overtollige stroom via een trechter verwijderd. Omdat de boog volledig bedekt is door de fluxlaag, is deze tijdens het lassen meestal onzichtbaar en is het warmteverlies bovendien extreem laag. Er zijn twee soorten ondergedompelde booglasprocessen: verticaal ondergedompeld booglasproces en spiraalvormig ondergedompeld booglasproces.

Bij longitudinaal ondergedompeld booglassen worden de langsranden van stalen platen eerst afgeschuind door frezen om een ​​U-vorm te vormen. Randen van de U-vormige platen worden vervolgens gelast. Pijpen die volgens dit proces worden vervaardigd, worden onderworpen aan een expanderende bewerking om de interne spanningen te verlichten en een perfecte maattolerantie te verkrijgen.

Bij spiraalvormig ondergedompeld booglassen liggen de lasnaden als een spiraal rond de buis. Bij zowel de longitudinale als de spiraalvormige lasmethoden wordt dezelfde technologie gebruikt, het enige verschil is de spiraalvorm van de naden bij spiraallassen. Het productieproces bestaat uit het zo rollen van de stalen strip dat de rolrichting een hoek vormt met de radiale richting van de buis, vorm en las zodat de laslijn in een spiraal ligt. Het belangrijkste nadeel van dit proces zijn de slechte fysieke afmetingen van de buis en de grotere verbindingslengte, die gemakkelijk kunnen leiden tot de vorming van defecten of scheuren.