Een stalen buis met lasnaden is spiraalvormig verdeeld ten opzichte van de as van het buislichaam. Hoofdzakelijk gebruikt als transportpijpleidingen, pijppalen en enkele structurele pijpen. Productspecificaties: buitendiameter 300 ~ 3660 mm, wanddikte 3,2 ~ 25,4 mm.
De kenmerken van de productie van spiraalgelaste buizen zijn:
(1) Uit stroken van dezelfde breedte kunnen buizen met verschillende buitendiameters worden vervaardigd;
(2) De buis heeft een goede rechtheid en nauwkeurige afmetingen. De interne en externe spiraallassen verhogen de stijfheid van het buislichaam, zodat na het lassen geen maat- en rechtmaakprocessen meer nodig zijn;
(3) Eenvoudig te realiseren mechanisatie, automatisering en continue productie;
(4) Vergeleken met andere uitrusting van vergelijkbare omvang heeft het kleinere afmetingen, minder landgebruik en minder investeringen, en is het sneller te bouwen;
(5) Vergeleken met gelaste buizen met rechte naad van dezelfde maat is de lasnaad per lengte-eenheid van de buis langer, waardoor de productiviteit lager is.

De productieprocesstroom van spiraalgelaste buizen:
De grondstoffen van spiraalgelaste buizen omvatten strips en platen. Een plaat wordt gebruikt wanneer de dikte groter is dan 19 mm. Om een ​​continue materiaaltoevoer tijdens het stomplassen van de voor- en achterspoelen te garanderen, kan bij het gebruik van stroken een grijperapparaat worden gebruikt, of voor een stomplasverbinding kan een vlieglaswagen worden gebruikt. De gehele materiaalvoorbereiding, van afrollen tot stomplassen, kan langs de baan op de vlieglaswagen worden uitgevoerd. Voltooid tijdens de verhuizing. Wanneer de staart van het voorste stripstaal wordt opgevangen door de achterste klem van de stuiklasmachine, wordt de wagen met dezelfde snelheid naar voren getrokken als de vorm- en voorlasmachine. Nadat het stomplassen is voltooid, wordt de achterklem losgelaten en keert de trolley vanzelf terug. naar de oorspronkelijke positie. Bij het gebruik van platen moeten afzonderlijke stalen platen buiten de bedieningslijn tot strips worden gelast en vervolgens naar de bedrijfsproceslijn worden gestuurd om te worden stompgelast en verbonden met een vliegende laswagen. Stomplassen wordt uitgevoerd met behulp van automatisch ondergedompeld booglassen, dat wordt uitgevoerd op het binnenoppervlak van de buis. De gebieden die niet zijn gepenetreerd, worden gevormd en voorgelast en vervolgens gerepareerd op het buitenoppervlak van de buis, en vervolgens worden de spiraallassen inwendig en uitwendig gelast. Voordat de strip de vormmachine binnengaat, moet de rand van de strip voorgebogen worden tot een bepaalde kromming op basis van de buisdiameter, wanddikte en vormhoek, zodat de vervormingskromming van de rand en het middengedeelte na het vormen is consistent met het voorkomen van het "bamboe" -defect van uitstekende lasgebieden. Na het voorbuigen gaat het de spiraalvormer in om te vormen (zie spiraalvormen) en voor te lassen. Om de productiviteit te verbeteren, wordt vaak een vorm- en voorlaslijn gebruikt die op meerdere interne en externe laslijnen aansluit. Dit kan niet alleen de kwaliteit van de lassen verbeteren, maar ook de productie aanzienlijk verhogen. Voorlassen maakt over het algemeen gebruik van booglassen met afgeschermd gas of hoogfrequent weerstandslassen met een hogere lassnelheid, en lassen over de volledige lengte. Bij dit lassen wordt gebruik gemaakt van meerpolig automatisch ondergedompeld booglassen.

De belangrijkste ontwikkelingsrichting van de productie van spiraalgelaste buizen is omdat de draagdruk van pijpleidingen met de dag toeneemt, de gebruiksomstandigheden steeds zwaarder worden en de levensduur van pijpleidingen zoveel mogelijk moet worden verlengd, dus de belangrijkste ontwikkelingsrichtingen van spiraalgelaste buizen zijn:
(1) Produceer dikwandige buizen met een grote diameter om de drukweerstand te verbeteren;
(2) Ontwerp en productie van nieuwe constructiestaalbuizen, zoals dubbellaagse spiraalgelaste buizen, die tot dubbellaagse buizen worden gelast met stripstaal dat half zo dik is als de buiswand. Niet alleen zijn hun sterkten hoger dan die van enkellaags buizen van dezelfde dikte, maar ze zullen ook geen brosse schade veroorzaken;
(3) Nieuwe staalsoorten ontwikkelen, het technische niveau van smeltprocessen verbeteren en op grote schaal gecontroleerde wals- en nawalswarmtebehandelingsprocessen toepassen om de sterkte, taaiheid en lasprestaties van het pijplichaam voortdurend te verbeteren;
(4) Gecoate buizen krachtig ontwikkelen. Het coaten van de binnenwand van de buis met een anticorrosielaag kan bijvoorbeeld niet alleen de levensduur verlengen, maar ook de gladheid van de binnenwand verbeteren, de weerstand tegen vloeistofwrijving verminderen, de ophoping van was en vuil verminderen, het aantal buizen verminderen schoonmaaktijden en verminder het onderhoud.