Na de afschrik- en temperbehandeling van naadloze buizen hebben de geproduceerde onderdelen goede uitgebreide mechanische eigenschappen en worden ze veel gebruikt in verschillende belangrijke structurele onderdelen, vooral die drijfstangen, bouten, tandwielen en assen die onder wisselende belastingen werken. Maar de oppervlaktehardheid is laag en niet slijtvast. Tempereren + oppervlakteafschrikken kan worden gebruikt om de oppervlaktehardheid van onderdelen te verbeteren.

De chemische samenstelling bevat een koolstofgehalte (C) van 0,42 ~ 0,50%, een Si-gehalte van 0,17 ~ 0,37%, een Mn-gehalte van 0,50 ~ 0,80% en een Cr-gehalte <=0,25%.
Aanbevolen warmtebehandelingstemperatuur: normaliseren 850°C, afschrikken 840°C, temperen 600°C.

Gemeenschappelijke naadloze stalen buizen zijn over het algemeen gemaakt van hoogwaardig koolstofconstructiestaal, dat niet erg hard en gemakkelijk te snijden is. Het wordt vaak gebruikt in mallen om sjablonen, tips, geleidingspalen enz. te maken, maar een warmtebehandeling is vereist.

1. Na het blussen en vóór het ontlaten is de hardheid van het staal groter dan HRC55, wat gekwalificeerd is.
De hoogste hardheid voor praktische toepassing is HRC55 (hoogfrequente afschrikking HRC58).

2. Gebruik niet het warmtebehandelingsproces van carboneren en blussen voor staal.
Na afschrikken en temperen hebben de onderdelen goede uitgebreide mechanische eigenschappen en worden ze veel gebruikt in verschillende belangrijke structurele onderdelen, vooral die drijfstangen, bouten, tandwielen en assen die onder wisselende belastingen werken. Maar de oppervlaktehardheid is laag en niet slijtvast. Tempereren + oppervlakteafschrikken kan worden gebruikt om de oppervlaktehardheid van onderdelen te verbeteren.

Carburerende behandeling wordt over het algemeen gebruikt voor zware onderdelen met een slijtvast oppervlak en een slagvaste kern, en de slijtvastheid is hoger dan blussen en temperen + oppervlakteblussen. Het koolstofgehalte aan het oppervlak is 0,8-1,2% en de kern is over het algemeen 0,1-0,25% (in speciale gevallen wordt 0,35% gebruikt). Na warmtebehandeling kan het oppervlak een zeer hoge hardheid verkrijgen (HRC58–62), en heeft de kern een lage hardheid en slagvastheid.