용접용접된 조각의 원자가 접합(용접) 영역으로 크게 확산된 결과로 두 개의 금속 조각을 결합하는 과정입니다. 용접은 결합된 조각을 녹는점까지 가열하고 (충전재 유무에 관계없이) 함께 융합하여 수행됩니다. 재료) 또는 차갑거나 가열된 상태에서 조각에 압력을 가하여 용접 공정을 분류합니다.

1. 루트 용접

장거리 파이프라인의 하향 용접 목적은 큰 용접 사양과 상대적으로 적은 용접 재료 소비를 사용하여 효율성 향상과 비용 절감을 달성하는 것이며, 많은 용접공은 여전히 ​​전체 용접에 큰 간격과 작은 무딘 관례적인 파이프라인을 사용합니다. . 파이프라인의 하향 용접 기술로 모서리의 모서리 매개변수를 사용하는 것은 비과학적이고 비경제적입니다. 이러한 대응변수는 용접재료의 불필요한 소비를 증가시킬 뿐만 아니라, 용접재료의 소비가 증가함에 따라 용접불량의 확률도 증가시킨다. 더욱이, 루트 결함의 수리는 덮개 표면을 채울 때 발생하는 결함보다 더 어렵기 때문에 루트 용접 매개변수의 선택이 매우 중요하며, 일반적인 간격은 1.2-1.6mm 사이이고 무딘 가장자리는 1.5-1.5-1.5mm 사이입니다. 2.0mm.

루트 용접을 할 때 전극은 파이프의 축과 90도 각도를 이루고 축을 향해야 합니다. 올바른 전극 자세는 루트 용접의 뒷면 형성을 보장하는 핵심이며, 특히 루트 용접 비드가 용접의 중앙에 위치하고 바이트를 제거하고 한쪽이 완전히 관통되지 않도록 하는 데 중요합니다. 전극의 세로 각도를 조정하면 전극의 관통 능력이 변경될 수 있습니다. 완전히 균일한 홈 간격과 무딘 모서리를 얻는 것은 일반적으로 불가능하므로 용접공은 전극의 세로 각도를 조정하여 아크를 조정해야 합니다. 조인트 홈 및 용접 위치에 적응하는 관통력. 아크가 터지지 않는 한 전극은 접합부 중앙에 유지되어야 합니다. 용접공은 전극과 파이프 축 사이의 각도를 조정하고 아크를 짧게 유지함으로써 아크 블로우를 제거할 수 있습니다. 그렇지 않으면 아크가 블로우되는 단면 홈의 내부가 안쪽으로 물려 반대쪽은 물리지 않습니다. 완전히 침투됩니다.

용접 비드 용융 풀을 제어하려면 잘 형성된 루트 용접 비드를 얻으려면 루트 용접 공정 중에 항상 작게 유지하십시오. 눈에 보이는 용융 풀이 핵심입니다. 용융 풀이 너무 커지면 즉시 내부 바이트 또는 화상이 발생합니다. 일반적으로 용융 풀의 크기는 길이가 3.2mm입니다. 용융 풀 크기에 작은 변화가 발견되면 적절한 용융 풀 크기를 유지하기 위해 전극 각도, 전류 및 기타 조치를 즉시 조정해야 합니다.

일부 영향 요인을 변경하여 결함 제거

루트 용접 루트 청소는 전체 용접에서 루트 용접 품질을 보장하는 열쇠입니다. 루트 용접 루트 청소의 주요 포인트는 볼록한 용접 비드와 레일 라인을 청소하는 것입니다. 루트 청소가 과도하면 루트 용접이 너무 얇아져 열간 용접 중에 발생하기 쉽습니다. 번스루(Burn-through)가 발생하고 세척이 미흡할 경우 슬래그 혼입물 및 기공이 발생하기 쉽습니다. 뿌리를 청소하려면 두께 4.0mm의 원판 모양의 숫돌을 사용하십시오. 우리 용접공들은 일반적으로 용접 슬래그 제거 도구로 1.5 또는 2.0mm 재작업 컷팅 디스크를 사용하는 것을 선호하지만, 1.5 또는 2.0mm 컷팅 디스크는 종종 깊은 홈이 생기기 쉬우며 이로 인해 후속 용접 공정에서 불완전한 융합 또는 슬래그 혼입이 초래됩니다. 재작업, 동시에 1.5 또는 2.0mm 커팅 디스크의 슬래그 손실 및 슬래그 제거 효율은 4.0mm 두께의 디스크 모양 연삭 디스크만큼 좋지 않습니다. 제거 요구 사항을 위해서는 레일 라인을 제거해야 하며 물고기의 뒷면은 거의 평평하거나 약간 오목하게 수리되어야 합니다.

2. 열간 용접

열간 용접은 품질을 보장하기 위해 루트 용접 청소를 전제로 수행할 수 있습니다. 일반적으로 열간 용접과 루트 용접 사이의 간격은 5분을 초과할 수 없습니다. 반자동 보호 용접은 일반적으로 5도 ~ 15도의 후행 각도를 채택하고 용접 와이어는 관리 축과 90도 각도를 형성합니다. 열간 용접 비드의 원리는 작은 쌍의 측면 스윙을 만들거나 만드는 것이 아닙니다. 아크가 용탕풀 전면에 위치함을 확인한 상태에서 용탕풀을 4시~6시 방향으로 하강한다. 8시부터 6시까지의 위치가 적절하게 이루어져야 합니다. 오버헤드 용접 영역에서 용접 비드가 과도하게 돌출되는 것을 방지하려면 측면으로 스윙하십시오.

아크 시작 및 닫는 공기 구멍을 제거하려면 시작점에서 일시 중지하여 가스가 용융 풀에서 쉽게 떠오르도록 하거나 아크 시작 및 닫는 아크를 겹치는 것이 아크 시작 및 닫는 공기를 해결하는 가장 효과적인 방법입니다. 구멍; 완성 후 4.0mm 두께의 원판형 숫돌을 사용하여 볼록한 비드를 제거합니다.

열간 용접 공정 중에 루트 용접이 소진된 경우 반자동 보호 용접을 수리에 사용해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 수리 용접에 조밀한 기공이 나타납니다. 올바른 프로세스는 루트 용접에 따라 반자동 보호 용접이 연소된 것으로 발견되면 즉시 중지하고, 루트 용접에 따라 연소된 루트 용접, 특히 연소의 두 끝을 완만한 경사 전환으로 연마하는 것입니다. 공정 요구 사항, 수동 셀룰로오스 전극을 사용하여 연소된 부분을 연소 수리 용접을 수행하고 수리 용접 장소의 용접 이음매 온도가 100도에서 120도까지 떨어질 때까지 기다린 다음 정상적인 핫 비드 반에 따라 용접을 계속합니다. - 자동 보호 용접 공정.

핫 비드 공정 매개변수의 선택 원리는 루트 용접 비드가 연소되지 않는다는 원리에 기초합니다. 가능한 한 높은 와이어 송급속도와 와이어 송급속도에 맞는 용접전압을 사용합니다. 장점은 다음과 같습니다. 높은 용접 속도, 높은 와이어 공급 속도로 큰 침투 깊이를 얻을 수 있으며 큰 아크 전압으로 넓은 용융 풀을 얻을 수 있어 루트 용접 통과 후 잔류 슬래그, 특히 숨겨진 슬래그를 제거할 수 있습니다. 루트 용접 통과의 틀에 박힌 슬래그 용융물이 용융 풀의 표면에 떠서 오목한 용접 비드를 얻을 수 있어 뜨거운 용접 비드 슬래그 제거의 노동 강도를 줄일 수 있습니다.

열간 비드의 슬래그 제거는 원칙적으로 와이어 휠을 사용하여 슬래그를 제거해야 하며, 부분적으로 제거할 수 없는 슬래그는 연삭 휠을 사용하여 제거해야 합니다. 부분 볼록 비드는 돌출된 부분을 제거하기 위해 4.0mm 두께의 원판 모양의 연삭 휠이 필요합니다(주로 5:30-6:30시 위치에 발생). 그렇지 않으면 원통형 기공이 생성되기 쉽습니다. 용접부에 용접 슬래그가 허용되지 않습니다. 비드, 용접 슬래그의 존재는 충전 아크의 전기 전도도에 영향을 미치고 순간적인 아크 중단과 국부적으로 조밀한 기공이 형성되기 때문입니다.

3. 채우기 용접

용접 비드 채우기는 뜨거운 비드의 용접 품질을 보장한다는 전제 하에서만 수행할 수 있습니다. 필러 용접의 용접 요구 사항은 기본적으로 열간 용접의 요구 사항과 동일합니다. 충진비드가 완성된 후 충진용접은 2~4개소가 필요하며, 8~10개소는 기본적으로 모재 표면과 같은 높이가 되어야 하며 홈의 남은 여백은 최대 1.5mm를 넘지 않아야 한다. , 커버 표면의 용접이 수직인지 확인하십시오. 모재보다 낮은 위치에는 기공이 없습니다. 필요한 경우 수직 채우기 용접을 추가하여 채우기 용접이 필요합니다. 수직 충진 용접은 충진 비드가 2~4시와 10~8시 사이에 있을 때만 가능합니다. 충진 용접이 완료되면 위 위치에서 충진면이 다이렉트 커버 등 홈면과 많이 다르므로 비드를 완성한다. 그 후 위 위치에서 용접 이음면이 모재면보다 낮을 때, 수직 충전 용접이 추가됩니다. 수직 충전 용접은 아크 시작 후 한 번 완료해야 하며, 이 위치의 용접 조인트는 조밀한 조인트 기공이 발생하기 쉽기 때문에 용접 프로세스 중에 아크가 중단되어서는 안 됩니다. 수직 필러 용접은 일반적으로 측면으로 진동하지 않고 용융 풀과 함께 하강합니다. 약간 볼록하거나 평평한 필러 비드 표면은 수직 용접 위치에서 얻을 수 있습니다. 이는 커버 표면의 용접 표면의 오목한 형상과 용접 비드의 중심이 모재보다 낮아지는 것을 방지할 수 있습니다. 수직 충전 용접의 용접 공정 변수 선택 원리는 용접 와이어 공급 속도가 상대적으로 높고 용접 전압이 상대적으로 낮아 기공 발생을 피할 수 있다는 것입니다.

4.커버용접

충전 용접의 품질을 보장한다는 전제하에 커버 표면 용접을 수행할 수 있습니다. 반자동 보호 용접은 증착 효율이 높기 때문에 커버 표면을 용접할 때 용접 공정 매개변수 선택에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 공정 매개변수 선택의 핵심은 와이어 공급 속도, 전압, 후행각, 건조 연신율 및 용접 속도입니다. 블로우홀을 방지하기 위해 더 높은 와이어 송급 속도, 더 낮은 전압(일반적인 와이어 송급 속도와 일치하는 전압보다 약 1V 낮음), 더 긴 건조 연신율, 용접 아크를 보장하기 위한 용접 속도 항상 앞쪽에 있어야 합니다. 용접 풀. 5시~6시, 7시~6시에서는 건식신율을 높여 푸시용접을 할 수 있어 얇은 비드층을 얻을 수 있어 후면용접부에서 높이 과잉을 피할 수 있다. 구슬의. 오르막 및 수직 용접부의 커버 용접으로 인해 발생하는 용접 구멍을 없애기 위해서는 일반적으로 수직 용접부를 한 번에 용접해야 합니다. 2시~4시30분, 10시~8시30분 용접이음 제작을 엄격히 금지합니다. , 기공 형성을 피하기 위해. 오르막등산부분 접합부 공기구멍 발생을 방지하기 위해 4시 30분~6시, 8시 30분~6시, 그다음 12시~4시 30분 사이에 용접 이음새를 두었습니다. 12시와 12시가 용접되어 있습니다. 종과 8시 반 사이의 용접은 등반 경사면 접합부에 공기 구멍이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 커버 용접의 용접 공정 매개변수는 기본적으로 열간 용접과 동일하지만 와이어 공급 속도가 약간 더 높습니다.

5. 용접 결함의 반자동 용접 제어

반자동 보호용접 운용의 핵심은 상황을 활용하는 것이다. 용접 공정 중에는 항상 용접 풀 앞에 용접 아크를 유지하고 박층 고속 다중 패스 용접은 모든 용접 결함을 극복하는 열쇠입니다. 큰 단일 패스 용접 두께를 얻으려면 경도를 피하고 용접 공정의 안정성에 주의하십시오. 용접 품질은 주로 와이어 공급 속도, 용접 전압, 건조 연신율, 후행 각도, 용접 보행 속도 등 5가지 용접 공정 매개변수와 관련됩니다. 어느 하나라도 변경하면 나머지 4개의 매개변수를 완료해야 합니다. 그에 따라 조정하십시오.