플랜지 단조 공정 연구

이 글은 전통적인 방식의 단점과 문제점을 개괄적으로 설명합니다.플랜지단조공정을 연구하고 있으며, 구체적인 사례와 결합하여 플랜지 단조품의 공정제어, 성형방법, 공정실현, 단조검사, 단조후열처리 등에 대해 심층적으로 연구하고 있습니다. 이 기사에서는 플랜지 단조 공정의 최적화 계획을 제안하고 이 계획의 포괄적인 이점을 평가합니다. 기사에는 특정 참조 가치가 있습니다.

기존 플랜지 단조 공정의 단점과 문제점

대부분의 단조 기업에서 플랜지 단조 공정의 주요 초점은 단조 장비의 투자 및 개선에 있으며 원자재 배출 공정은 종종 무시됩니다. 조사에 따르면 대부분의 공장에서는 일반적으로 톱질 기계를 사용하며, 반자동 및 자동 띠톱을 사용하는 경우가 대부분이다. 이러한 현상은 하부재료의 효율을 크게 저하시킬 뿐만 아니라 공간 점유 문제 및 톱날 절삭유 오염 현상을 야기한다. 전통적인 플랜지 단조 공정은 일반적으로 기존의 개방형 단조 공정에 사용되며 이 공정의 단조 정확도는 상대적으로 낮고 금형의 마모가 크고 단조 수명이 짧고 일련의 나쁜 현상이 발생하기 쉽습니다. 잘못 죽어서.

플랜지 단조 공정 최적화

단조 공정 관리

(1) 조직 특성의 통제. 플랜지 단조는 마르텐사이트계 스테인리스강과 오스테나이트계 스테인리스강을 원료로 사용하는 경우가 많으며, 본 논문에서는 플랜지 단조용으로 1Cr18Ni9Ti 오스테나이트계 스테인리스강을 선택했습니다. 이러한 스테인레스강은 등방성 이결정 변태가 존재하지 않으며, 약 1000℃까지 가열하면 비교적 균일한 오스테나이트 조직을 얻을 수 있다. 그 후, 가열된 스테인레스강을 급속 냉각시키면, 얻어지는 오스테나이트 조직은 상온으로 유지될 수 있다. 조직을 서냉시키면 알파상이 나타나기 쉽고, 이로 인해 스테인레스 스틸의 가소성이 크게 감소됩니다. 스테인리스강은 입계 부식 파괴의 중요한 원인이기도 하며, 이 현상은 주로 입자 가장자리에 크롬 탄화물이 생성되기 때문입니다. 이러한 이유로 침탄 현상은 가능한 한 피해야 합니다.
(2) 가열 사양을 엄격히 준수하고 단조 온도를 효과적으로 제어합니다. 1Cr18Ni9Ti 오스테나이트계 스테인리스강을 용광로에서 가열하면 재료 표면이 침탄되기 매우 쉽습니다. 이러한 현상의 발생을 최소화하기 위해서는
스테인레스 스틸과 탄소 함유 물질 사이의 접촉을 피하십시오. 1Cr18Ni9Ti 오스테나이트계 스테인레스 강의 열전도율이 낮기 때문에 저온 환경에서 천천히 가열해야 합니다. 특정 가열 온도 제어는 그림 1의 곡선을 엄격히 준수하여 수행되어야 합니다.

그림 1. 1Cr18Ni9Ti 오스테나이트계 스테인리스강 가열 온도 조절
(3) 플랜지 단조 작업 공정 제어. 우선, 재료의 원료를 합리적으로 선택하려면 특정 공정 요구 사항을 엄격히 준수해야 합니다. 재료를 가열하기 전에 재료 표면을 포괄적으로 검사하여 원료의 균열, 접힘 및 포함 및 기타 문제를 방지해야 합니다. 그리고 단조할 때에는 먼저 변형이 적은 재료를 가볍게 두들겨 패고, 재료의 가소성이 높아지면 세게 두드리는 것을 고집해야 한다. 뒤집을 때는 상단과 하단을 모따기하거나 주름을 잡은 다음 해당 부분을 펴고 다시 쳐야합니다.

성형 방법 및 다이 설계

직경이 150mm를 초과하지 않는 경우 맞대기 용접 플랜지는 다이 세트를 사용하여 개방형 헤더 성형 방법으로 성형할 수 있습니다. 그림 2에서 볼 수 있듯이 개방형 다이 세트 방법에서는 업세팅 블랭크의 높이와 패드 다이 구멍 d의 비율이 1.5 – 3.0에서 가장 잘 제어되고 다이 구멍 필렛 R의 반경은 다음과 같습니다. 0.05d~0.15d가 가장 좋고, 금형 높이 H는 단조품 높이보다 2mm~3mm 낮은 것이 적당하다.

그림 2 오픈다이세트 방식
직경이 150mm를 초과하는 경우 플랫 링 플랜지 및 압출의 플랜지 맞대기 용접 방법을 선택하는 것이 좋습니다. 그림 3과 같이 플랫 링 플랜징 방법에서는 블랭크 H0의 높이가 0.65(H+h) – 0.8(H+h)가 되어야 합니다. 특정 가열 온도 제어는 그림 1의 곡선을 엄격히 준수하여 수행되어야 합니다.

그림 3 플랫 링 선삭 및 압출 방법

프로세스 구현 및 단조 검사

본 논문에서는 제품 단면의 품질을 보장하기 위해 스테인레스 스틸 바 전단 방법을 사용하고 구속 전단 공정의 사용과 결합합니다. 기존의 개방형 단조 단조 공정을 사용하는 대신 폐쇄형 정밀 단조 공법을 채택하고 있습니다. 이 방법은 단조를 할 뿐만 아니라
이 방법은 단조의 정확성을 향상시킬 뿐만 아니라 잘못된 금형의 가능성을 제거하고 모서리 절단 공정을 줄입니다. 이 방법은 가장자리 스크랩의 소비를 제거할 뿐만 아니라 가장자리 절단 장비, 가장자리 절단 다이 및 관련 가장자리 절단 인력의 필요성도 제거합니다. 따라서 폐쇄형 정밀 단조 공정은 비용을 절감하고 생산 효율성을 향상시키는 데 매우 중요합니다. 관련 요구 사항에 따르면 본 제품의 심공 단조품의 인장 강도는 570MPa 이상이어야 하며 연신율은 20% 이상이어야 합니다. 시험봉 제작을 위한 심공 벽두께 부분에서 시료를 채취하여 인장시험을 실시한 결과, 단조품의 인장강도는 720MPa, 항복강도는 430MPa, 연신율은 21.4%, 단면수축률은 37%를 나타냄을 알 수 있다. . 제품이 요구 사항을 충족하는 것으로 볼 수 있습니다.

단조 후 열처리

1Cr18Ni9Ti 오스테나이트계 스테인리스강 플랜지는 단조 후 입계 부식 현상에 특히 주의하고 재료의 가소성을 최대한 개선하여 가공 경화 문제를 줄이거나 제거합니다. 우수한 내식성을 얻기 위해서는 단조 플랜지에 효과적인 열처리가 이루어져야 하며, 이를 위해서는 단조품을 고용체 처리해야 합니다. 위의 분석에 기초하여 단조품은 온도가 1050°C – 1070°C 범위에 있을 때 모든 탄화물이 오스테나이트로 용해되도록 가열되어야 합니다. 그 직후, 생성된 생성물을 급냉시켜 단상 오스테나이트 조직을 얻는다. 결과적으로, 단조품의 내응력 부식성과 결정 부식에 대한 저항성이 크게 향상됩니다. 이 경우, 단조품의 열처리는 단조 폐열 담금질을 사용하여 수행되도록 선택되었습니다. 단조 폐열 담금질은 고온 변형 담금질이기 때문에 기존의 담금질과 비교하여 담금질 및 담금질 장비의 가열 요구 사항 및 관련 작업자 구성 요구 사항이 필요하지 않을 뿐만 아니라 이 공정을 사용하여 생산된 단조품의 성능도 훨씬 높습니다. 더 높은 품질.

종합적인 이점 분석

플랜지 단조품을 생산하기 위해 최적화된 공정을 사용하면 단조품의 가공 여유와 다이 경사가 효과적으로 감소되어 원자재가 어느 정도 절약됩니다. 단조 과정에서 톱날과 절삭유의 사용량이 줄어들어 재료 소모가 크게 줄어듭니다. 단조 폐열 강화 공법을 도입하여 열 담금질에 필요한 에너지를 제거합니다.