크로스 압연은 세로 압연과 크로스 압연 사이의 압연 방법입니다. 압연된 조각의 롤링은 자체 축을 따라 회전하고 세로 축이 동일한 회전 방향으로 교차(또는 경사)하는 2개 또는 3개의 롤 사이에서 변형 및 전진합니다. 교차압연은 주로 파이프의 천공 및 압연(열간팽창 이음매 없는 파이프 생산 등) 및 강구의 주기적인 단면 압연에 사용됩니다.

교차 압연 방법은 열간 팽창 이음매없는 파이프의 생산 공정에서 널리 사용되었습니다. 피어싱의 주요 열팽창 공정 외에 기본 공정에서 압연, 레벨링, 사이징, 연신, 팽창, 방사 등에도 사용됩니다.

교차 압연과 세로 압연 및 교차 압연의 차이점은 주로 금속의 유동성에 있습니다. 세로 압연 시 금속 흐름의 주요 방향은 롤 표면과 동일하고, 교차 압연 시 금속 흐름의 주요 방향은 롤 표면과 동일합니다. 횡압연은 종방향 압연과 횡방향 압연의 사이에 있으며, 변형 금속의 흐름 방향은 변형 공구 롤의 이동 방향과 각도를 이루며 전진 이동에 더해 금속도 자신의 축을 중심으로 회전하는데, 이는 나선형 전진 운동. 생산에 사용되는 스큐 압연기에는 2롤 시스템과 3롤 시스템이라는 두 가지 유형이 있습니다.

오늘날 열간팽창 이음매 없는 강관 생산 시 피어싱 공정이 더욱 합리적이며 피어싱 공정이 자동화되었습니다. 크로스 롤링 피어싱의 전체 과정은 3단계로 나눌 수 있습니다.
1. 불안정한 프로세스. 튜브 블랭크의 전단에 있는 금속은 변형 영역 단계를 점차적으로 채웁니다. 즉, 튜브 블랭크와 롤이 전면 금속과 접촉하기 시작하여 변형 영역을 빠져나갑니다. 이 단계에는 1차 교합과 2차 교합이 있습니다.
2. 안정화 과정. 이는 튜브 블랭크의 앞쪽 끝 부분에 있는 금속부터 변형 영역까지, 튜브 블랭크의 끝 부분에 있는 금속이 변형 영역을 떠나기 시작할 때까지 피어싱 공정의 주요 단계입니다.
3. 불안정한 프로세스. 튜브 블랭크 끝에 있는 금속은 모든 금속이 롤에서 나올 때까지 점차적으로 변형 영역을 벗어납니다.

안정된 공정과 불안정한 공정 사이에는 분명한 차이가 있으며, 이는 생산 과정에서 쉽게 관찰할 수 있습니다. 예를 들어, 머리와 꼬리의 크기와 모세혈관의 중간 크기에는 차이가 있습니다. 일반적으로 모세관 앞부분의 직경은 크고 꼬리 부분의 직경은 작으며 중간 부분이 일정합니다. 큰 머리-꼬리 크기 편차는 불안정한 공정의 특징 중 하나입니다.

헤드의 직경이 큰 이유는 선단의 금속이 변형영역을 점차 채워감에 따라 금속과 롤의 접촉면에 가해지는 마찰력이 점차 증가하여 완전변형에서 최대값에 도달하기 때문이다. 특히 튜브 빌릿의 선단이 플러그와 만날 때 플러그의 축 방향 저항으로 인해 금속이 축 방향 확장에 저항하여 축 방향 확장 변형이 감소하고 측면 변형이 발생합니다. 증가합니다. 또한 외부 끝단 제한이 없어 전면 직경이 커집니다. 튜브 블랭크의 꼬리 끝이 플러그에 의해 관통되면 플러그의 저항이 크게 떨어지고 확장 및 변형이 쉽기 때문에 꼬리 끝의 직경이 작습니다. 동시에 측면 롤링이 작기 때문에 외경도 작습니다.

제작 시 나타나는 앞뒤 잼 현상도 불안정한 특징 중 하나입니다. 세 가지 프로세스는 다르지만 모두 동일한 변형 영역에서 구현됩니다. 변형 영역은 롤, 플러그 및 가이드 디스크로 구성됩니다.