UOE와 JCOE의 차이는 생산 공정의 차이로 인해 발생합니다.

위의 두 가지 생산 공정에서 기술은 거의 동일합니다. 가장 큰 차이점은 성형 방법입니다. UOE 몰딩은 U 몰딩과 O 몰딩의 두 단계로 이루어집니다. JCOE 몰딩은 6개 부품으로 제작되므로 생산 효율이 크게 감소합니다. 한편, 성형 방법이 다르면 직경, 두께, 외관 크기, 생산 효율 및 품질의 차이가 발생합니다. 곧.
UOE 및 JCOE 제품 사양 및 생산 효율성 비교

JCOE의 파이프 직경과 두께의 범위는 UOE보다 큽니다. UOE의 참조, 한 세트의 O 금형 기계는 하나의 직경 파이프를 생산할 수 있으므로 직경과 두께의 범위는 조금 더 작습니다. JCOE에 대해서는 범위가 훨씬 더 큽니다. , 한 세트의 금형 기계는 다양한 종류의 직경 강관을 생산할 수 있습니다. JCOE 강철 튜브 성형의 경우 벤딩 머신 벤딩을 형성하기 위해 매 단계마다 압력을 크게 줄여야 하므로 장치에 대한 전력이 훨씬 적게 사용됩니다. 따라서 동일한 단위 압력 조건에서 더 큰 JCOE 벽 두께를 생산할 수 있으며 금형 세트는 다양한 강관 직경을 생산할 수 있지만 강관 직경 범위를 더 크게 생산할 수 있습니다. 최대 72000t의 Baosteel O 성형기 압력은 세계에서 가장 큰 O 성형 응력 중 하나이며 벽 두께 생산은 40mm에 달할 수 있습니다. 국내외 파이프라인 철강 기술 개발의 관점에서 볼 때 고급, 얇은 벽 두께는 파이프라인의 필연적인 발전 추세이며, 1219mm 강관에 사용되는 서동쪽 가스의 두 번째 라인은 강관의 가장 큰 직경입니다. UOE 생산 능력은 충분합니다.