金属材料は、外力が降伏限界を超えると永久塑性変形を起こします。これが金属材料の基本原理です。チューブ曲げ。チューブを曲げると、その伸長と薄化による外壁の肥厚化による内側の圧縮、伸長と圧縮の結果、曲げのプロセスでチューブの断面が変化し、円形から円形に変化します。楕円の傾向。

管の曲げ方法は冷間曲げと曲げの2種類に分けられ、冷間はダイレクトエルボベンディング機で常温、曲げは管の湾曲部分を一定の温度まで加熱してから機械式（ベンディングパイプマシン）で曲げます。または手動で肘を打ちます。冷間成形された金属は本来の性質を破壊せず、熱による変形も起こしません。しかし、冷間成形エルボはより多くの電力を消費する必要があり、反発力と残留応力はより大幅に増加しますが、冷間成形された小型鋭利なターンヘッドの曲げ曲率半径は増加しません。曲げの適応性は冷間成形とは比較になりません。

曲げと溶接は順序に応じて、曲げ工程を「最初の曲げと溶接」と「最初の溶接後曲げ」の 2 つの異なる曲げ工程に分けることもできます。いわゆる「一次曲げ溶接」は、用意された管パイプや棒状部品の各種パラメータに基づいて、一次管を曲げる加工図である。次に、SAMS または SAMS プラットフォームでチューブフランジ接続アクセサリの位置を決め、溶接作業を行います。直管切断加工部品の長さは図面やサンプル管棒に基づいて決定し、エルボを考慮した誤差を考慮し、一般公差を入れて切断工程の長さを決定します。「最初の溶接曲げ」は、管の長さ、線管サイズ、部品図のコンピューター出力値、相対角度フランジねじ K、フランジねじ角度、および NC プログラムと一連の加工データに基づいており、材料の下にマージンを設け、最初にプラットフォームまたは SAMS マシン上に直管フランジを配置し、溶接し、次に曲げ加工を行います。