熱処理後に発生した鋼表面の酸化物をフッ酸や硝酸溶液を用いて洗浄するいわゆる酸洗です。溶液の温度を40〜60℃で処理する場合、溶液の組成と比率の値に使用されます：HF（3〜8％）、HNO3（10〜15％）、H2O（残りの量）。

鋼管酸洗手順：
流出油の破片の除去 → 積載バスケット → 化学的脱脂 → 熱水洗浄 → 冷水洗浄 → 化学的錆び → 高圧ヘアウォーターパージ → 洗浄水の流れ → 熱水洗浄 → ブロー乾燥 → テスト

酸洗いプロセスでは、次の点に注意する必要があります。
最初のポイント:入荷したリスト、仕様、数量およびカット品質の矯正の受け入れ 酸洗いの一時停止および品質管理部門またはワークショップの適時の通知の無条件受け入れ。

2 番目の点:1 つ目は、製造現場の制御の比率値に従って酸を追加することです。追加された酸は、酸タンクの一部に追加するのではなく、酸洗いタンク内に均等に分散される必要があります。次に、酸性鋼の温度を制御するために、蒸気の量のサイズを制御します。一般に、酸の温度をわずかに蒸気が広がる程度（約60度）に制御し、温度が高すぎたり沸騰したりしないようにしてください。酸;残っているのは、さまざまな種類の鋼の酸洗時間の違いが存在するため、サイト鋼管カードのプロセスを整理し、異なるフレーム番号を区別することです。

3番目のポイント：酸洗い工程の管理であり、最も重要なステップでもあります。各種鋼管と完成鋼の酸洗・脱脂処理。製品の鋼管を持ち上げるには、ナイロンロープを酸洗槽に直接使用できます。流行の鋼管を吊るす場合は、酸がパイプの穴にうまく入るように、尾部を高く頭から低くする必要があります。完成した鋼管を酸浴に吊り下げて酸洗いし、適切な間隔で鋼管を酸タンクに持ち上げて戻し、ピッキの内側と外側の鋼管の表面を酸化させて鋼管を除去し、徐々に実質的に面一に分岐させます。高圧水流でパイプの穴を洗浄し、次に鋼管をハンギングフォルダーに酸に浸します。 酸タンクから吊り下げられた鋼管は、シンクに10分間浸し、その後分岐して内側と外側の表面を徐々にすすぎます。 。オイルパイプの表面のオイルと潤滑石灰をシンクに10分間浸し、その後内部の穴ごとに洗い流します。完成した製品をシンク内のオイルパイプに転がして、スチールパイプが完全に冷えたことを確認してから一定時間浸し、スチールパイプを酸浴に30分間浸し、その後シンクに入れて分岐ごとに洗い流します。

4 番目のポイント:検査作業後の酸洗工程。仕上げ酸洗鋼管試験は、主に鋼管の内外表面の酸化物の清浄度、特に内孔の清浄度に焦点を当て、配合検査による最適な使用糸DON、サンプリング量は10％以上である必要があります。酸のしみテストに続いて、鋼表面と鋼管の色検査に失敗した場合は、再酸洗する必要があります。油を除去するため、鋼管の表面に油がこぼれないように注意してください。特に流出管の端に酸が残留しないように注意してください。