鋼は、トランスミッション液や固体粉末、熱交換、機械部品や容器の製造に使用されるだけでなく、経済的な鋼です。を備えた建物構造鋼管 グリッド、柱、機械的サポートの製造により、重量を削減し、金属を 20 ～ 40% 節約でき、機械化された建設工場を実現できます。

鋼管の製造工程
ビレット – ビレット酸洗 – ビレットフィードオフ – ピアシング – ピアシング – 鋼球処理 – 破裂水道管 – 鋼剥離 – 鋼ドリル – 鋼酸洗 – 鋼リン酸塩処理 – 鋼のケン化 – 冷間引抜鋼 – 冷間引抜鋼 – ヘッダー鋼 – 鋼の仕上げ矯正– スチール製のカッティングヘッドがテールを​​カット – スチール製の仕上げチェック – 完成したパイプに入れます。

固体管の検査と表面欠陥の除去は、必要な長さに切断され、穴あき管の表面を中心に端から端まで切断され、加熱炉に送られ、回転と前進を続けながら穴に穴を開け、ヘッドが回転します。ロールは管キャビティ内で徐々に形成され、前記毛細管、その後自動圧延機に送られ、最後に両方の機械によって圧延されます。仕様に合わせてサイジングミルでサイジングし、連続パイプミル生産を使用します。熱間圧延継目無鋼管の製造は、より小型で高品質の継目無鋼管を製造するためのより高度な方法であり、冷間引き抜きまたは方法の組み合わせを通常 2 ロール ミルで圧延する必要があり、パイプを可変断面穴スロットとテーパーヘッドで圧延します。圧延で形成された円形の穴を移動させず、通常はシングルチェーンまたはダブルチェーンの伸線機で引き抜きます。押出方法は、閉じた状態でチューブを配置し、押出ロッドの動きとともに押出ロッドとシリンダー穴を加熱し、押出部材から押し出します。この方法では、押出ダイの穴が小さいため、より小さな直径のパイプを製造できます。