溶接鋼管溶接シームの形状によりストレートシーム鋼管とスパイラル鋼管の2種類に分けられます。

鋼管の継ぎ目の気孔率は、パイプの溶接部の密度に影響を及ぼすだけでなく、パイプラインの漏れを引き起こし、腐食を引き起こす原因となり、溶接部の強度と靭性を大幅に低下させます。

溶接気孔率の要因としては、水、汚れ、酸化鉄のフラックス、溶接部品の厚みや被覆率、鋼板加工側板の表面品質、溶接工程やパイプ成形工程などがあります。

関連する管理措置は以下のとおりです。

1.フラックス成分。CaF2、SiO2を適量含有すると、溶接加工時に多量のH2を吸収し、液体金属に溶解しない安定性の高いHFを生成し、水素ガスの発生を防止します。穴。

2.フラックスの堆積厚さは一般に25〜45mmです。フラックスの粒子度が大きく、密度が小さい場合、最大堆積厚さ、最小値を採用します。高電流、低溶接速度では最大厚みが得られ、最小値になります。また、夏場や湿度の高い日には、フラックス回収物を乾燥させてからご使用ください。

3 スチールの表面処理。成形プロセス中に落下する酸化鉄やその他の破片がほどけて平らになるのを避けるために、基板洗浄装置を設置する必要があります。

4 鋼板の端面処理。気孔形成の可能性を減らすために、鋼板の端に錆とバリの除去装置を設置する必要があります。クリアデバイスを設置する最適な場所は、ディスク刃先フライス盤の近くです。デバイスの構造はアクティブワイヤーホイールで、圧縮プレートのエッジの上下2つの位置でギャップを調整できます。

5 溶接線のプロファイル。溶接形状因子が小さすぎ、溶接形状が狭くて深く、ガスや介在物が漏れにくく、気孔やスラグが形成されやすい。一般的な溶接係数制御は 1.3 ～ 1.5、厚肉パイプでは最大値、薄肉パイプでは最小値を選択します。

6 二次磁場を低減します。磁気ブローの影響を軽減するには、ワーク上のコネクタ位置を溶接ケーブルの端末部から遠ざけ、ワーク内に発生する二次磁界を避ける必要があります。

7 テクノロジー：ガスの放出を容易にするために、溶接速度を適切に下げるか電流を増やすことで溶接金属浴の結晶化速度を遅らせる必要があります。一方、配送位置が不安定な場合は、ストリップを適時に調整して、ストリップの歪みを解消する必要があります。フロントアクスルが頻繁にトリミングされたり、ブリッジが成形を維持したりすると、ガスが抜けにくくなります。