連続鋳造プロセスは、熱スラブの物理的プロセスを強制的に加えることによって徐々に冷却され凝固しますが、凝固中のスラブは凝固収縮、冷却収縮、収縮相転移収縮応力、温度勾配によって引き起こされる熱応力、鋼材の膨れ応力、静水圧に耐えます。応力や曲げ伸ばし装置の誤動作により、熱機械プロセスにさらなるストレスが発生します。

連続鋳造生産においては、弱い冷却を行う二次冷却帯の冷却強度を下げることで、割れを低減・防止することができます。冷却速度を下げると、大きなサンプルの内部と外部の温度勾配によって引き起こされる熱応力が減少しますが、鋼基材の析出物が増加し、微細な析出物に沿った粒界の数が減少し、プラスチックである微細メッシュフェライトの析出が抑制される可能性があります。改善されています。連続鋳造プロセスではひずみ速度が低いため、ひずみ速度の大きさはプラスチック材料の温度に大きく影響します。

鋳造プロセスは不均一な冷却プロセスであり、これは二次冷却晶析装置からプロセス全体、特に以下の不均一性に反映されます。

(1) 金型内の初期凝固シェルは冷却時に形成され、金型壁による凝固収縮によりメニスカスが形成され、溶鋼の静圧によって金型の圧力が変化し、両者の間の接触として - アウト– エンゲージメントの動的なプロセス。凝固シェルの厚さのフラックスは表面に不均一に形成され、その結果、金型の成長が不均一になり、凝固シェルが冷却を受けてスラブ表面の亀裂やスキンクラックが発生する主な原因となります。この不均一性は、金型内でレベル制御などのさまざまな工夫を凝らし、スラグ特性の保護を改善することである程度緩和できますが、根絶することはできません。

(2) 許容可能なスプレー冷却液体コアの二次冷却ゾーンにあるスラブは、空気を介した冷却および放射熱伝達が発生し、冷却用スプレーノズルとガイドローラーの冷却が不均一になり、冷却の不均一が激しい場合、膨張につながります。小さな亀裂、スラブの膨らみなどの既存の性能が低下し、より多くの内部亀裂が発生します。不適切な冷却液体コアは、不適切なスラブ表面温度の長期化を引き起こし、高温脆性ゾーンにさらされたときの矯正中のスラブの表面温度は、横亀裂の発生を招きやすく、振動マークのトラフ位置の初期凝固中の不均一な冷却が特に深刻です。