溶接パイプの溶接気孔率はパイプラインの密度に影響を与えるだけでなく、パイプラインの漏れや腐食が誘発され、溶接の強度と靭性が大幅に低下します。溶接気孔率の要因には、水中のフラックス、汚れ、酸化物、鉄やすり、溶接成分とかぶり厚さ、表面品質の鋼材と鋼製サイドプレートの加工、溶接技術、鋼材の成形プロセスなどがあります。

関連する予防策:

1. フラックス成分。CaF2 と SiO2 が適切な量で溶接されると、反応により大量の H2 が吸収され、液体金属に不溶な HF の高い安定性が生成され、水素ガスホールの形成が防止されます。

2. フラックスのかさの厚さは一般に 25 ～ 45 mm で、はんだ粒子のサイズが大きく、かさ密度が最大の厚さになり、最小値になります。高電流、低溶接速度の累積は最大厚さを取りますが、最小値の追加、夏または空気の湿度、フラックス回収は使用前に乾燥させる必要があります。

3. 表面処理鋼板。オープンブックが酸化スケールやその他の破片を成形プロセスに平らにするのを避けるために、基板には洗浄装置を設定する必要があります。

4.鋼板の端部加工。鋼板端部には穴あきの発生を軽減するため、サビ取り・バリ取り装置を設置してください。フライス盤とディスクシャーの後の最適な位置に取り付けられた取り外し装置。装置の構造は、アクティブワイヤーホイール側の上下2つの位置調整可能なギャップ、上下のクランププレートエッジです。

5. 溶接プロファイル。溶接形成係数が小さすぎると、溶接形状が狭くて深くなり、ガスや介在物が漏れにくく、気孔やスラグが形成されやすくなります。一般的な溶接係数を1.3～1.5、厚肉管の最大値、薄肉管の最小値で制御します。

6. 二次磁場を低減します。磁気ブローの影響を軽減するには、ワークピース内で発生する溶接ケーブルの二次磁場を避けるために、ワークピースの溶接ケーブルの接続位置を溶接端子からできるだけ離れた場所にのみ行う必要があります。

7. 仕上がり。溶接電流の速度を増減して、ガスの排出を促進するために溶接金属浴の結晶化速度を遅らせることが適切である必要があります。同時に、ストリップの供給位置が不安定な場合は、適切なタイミングで調整する必要があります。フロントアクスルやブリッジの採用後、ガスが抜けにくくなるモールド維持のための頻繁な微調整が不要になります。