Este artigo describe os inconvenientes e problemas do tradicionalbridaproceso de forxa e realiza un estudo en profundidade sobre o control do proceso, o método de conformación, a implementación do proceso, a inspección de forxa e o tratamento térmico posterior á forxa de forxa de bridas en combinación con casos específicos. O artigo propón un plan de optimización para o proceso de forxa de bridas e avalía os beneficios integrales deste plan. O artigo ten certo valor de referencia.

Os inconvenientes e problemas do proceso tradicional de forxa de bridas

Para a maioría das empresas de forxa, o foco principal no proceso de forxa de bridas está no investimento e mellora dos equipos de forxa, mentres que o proceso de descarga de materias primas adoita ignorarse. Segundo a enquisa, a maioría das fábricas adoitan utilizar serras cando se usan, e a maioría delas utilizan serras de cinta semiautomáticas e automáticas. Este fenómeno non só reduce moito a eficiencia do material inferior, senón que tamén ten un gran problema de ocupación do espazo e un fenómeno de contaminación de fluídos de corte. No proceso tradicional de forxa de bridas adoita usarse no proceso de forxa aberto convencional, a precisión de forxa deste proceso é relativamente baixa, o desgaste da matriz é grande, propenso a unha baixa vida útil das forxa e unha serie de fenómenos negativos como como morre mal.

Optimización de procesos de forxa de bridas

CONTROL DE PROCESOS DE FORXA

(1) O control das características organizativas. A forxa de bridas adoita ser aceiro inoxidable martensítico e aceiro inoxidable austenítico como materias primas, este papel seleccionou aceiro inoxidable austenítico 1Cr18Ni9Ti para forxa de bridas. Este aceiro inoxidable non existe transformación heterocristalina isotrópica, se se quenta ata uns 1000 ℃, é posible obter unha organización austenítica relativamente uniforme. Despois diso, se o aceiro inoxidable quente se arrefría rapidamente, entón a organización austenítica obtida pódese manter a temperatura ambiente. Se a organización é arrefriada lentamente, entón é fácil aparecer fase alfa, o que fai que o estado quente da plasticidade do aceiro inoxidable redúzase moito. O aceiro inoxidable tamén é un motivo importante para a destrución da corrosión intergranular, o fenómeno débese principalmente á xeración de carburo de cromo no bordo do gran. Por este motivo, o fenómeno da carburación debe evitarse na medida do posible.
(2) Cumprir estrictamente as especificacións de calefacción e controlar eficazmente a temperatura de forxa. Ao quentar o aceiro inoxidable austenítico 1Cr18Ni9Ti no forno, a superficie do material é moi propensa á carburación. Co fin de minimizar a aparición deste fenómeno, debería
Evite o contacto entre o aceiro inoxidable e as substancias que conteñan carbono. Debido á baixa condutividade térmica do aceiro inoxidable austenítico 1Cr18Ni9Ti en ambientes de baixa temperatura, debe ser quentado lentamente. O control específico da temperatura de calefacción debe realizarse seguindo estrito a curva da Figura 1.

Figura.1 Control da temperatura de calefacción de aceiro inoxidable austenítico 1Cr18Ni9Ti
(3) control do proceso de operación de forxa de bridas. En primeiro lugar, os requisitos específicos do proceso deben seguirse rigorosamente para seleccionar razoablemente a materia prima para o material. Antes de quentar o material debe realizarse unha inspección exhaustiva da superficie do material, para evitar rachaduras, dobramentos e inclusións na materia prima e outros problemas. Despois, ao forxar, debe insistirse en bater lixeiramente o material con menos deformación primeiro e despois golpear con forza cando aumente a plasticidade do material. Ao alterar, os extremos superior e inferior deben estar achaflanados ou engastados e, a continuación, a parte debe ser aplanada e golpeada de novo.

MÉTODO DE FORMACIÓN E DESEÑO DE TROQUELAS

Cando o diámetro non supera os 150 mm, a brida de soldadura a tope pódese formar mediante un método de formación de cabezal aberto cun conxunto de matrices. Como se mostra na Figura 2, no método de conxunto de matrices abertos, débese ter en conta que a altura do espazo en branco alterado e a proporción da abertura da matriz d é mellor controlada en 1,5 - 3,0, o raio do filete do burato R é mellor 0.05d - 0.15d, e a altura da matriz H é 2mm - 3mm inferior á altura da forxa axeitada.

Fig. 2 Método de conxunto de matrices abertas
Cando o diámetro supera os 150 mm, recoméndase escoller o método de soldadura a tope de brida de bridas e extrusión de anel plano. Como se mostra na figura 3, a altura do espazo en branco H0 debe ser de 0,65 (H+h) – 0,8 (H+h) no método de brida de anel plano. O control específico da temperatura de calefacción debe realizarse seguindo estrito a curva da Figura 1.

Fig. 3 Método de torneado e extrusión de anel plano

IMPLEMENTACIÓN DE PROCESOS E INSPECCIÓN DA FORXA

Neste documento, úsase o método de corte de barras de aceiro inoxidable e combínase co uso do proceso de corte restrinxido para garantir a calidade da sección transversal do produto. En lugar de utilizar o proceso de forxa de forxa aberto convencional, adóptase o método de forxa de precisión pechada. Este método non só fai a forxa
Este método non só mellora a precisión da forxa, senón que tamén elimina a posibilidade de matrices incorrectas e reduce o proceso de corte de bordos. Este método non só elimina o consumo de borde de chatarra, senón que tamén elimina a necesidade de equipos de corte de bordos, matrices de corte de bordos e o persoal de corte de bordos asociado. Polo tanto, o proceso de forxa de precisión pechado é de gran importancia para aforrar custos e mellorar a eficiencia da produción. Segundo os requisitos pertinentes, a resistencia á tracción das forxas de burato profundo deste produto non debe ser inferior a 570 MPa e o alongamento non debe ser inferior ao 20%. Ao tomar mostras na parte do espesor da parede do burato profundo para facer a barra de proba e realizar a proba de tracción, podemos obter que a resistencia á tracción da forxa é de 720 MPa, o límite de fluencia é de 430 MPa, o alongamento é do 21,4% e a contracción seccional é do 37% . Pódese ver que o produto cumpre os requisitos.

TRATAMENTO TÉRMICO POSTFORXADO

1Cr18Ni9Ti brida de aceiro inoxidable austenítico despois da forxa, preste especial atención á aparición do fenómeno de corrosión intergranular e para mellorar a plasticidade do material na medida do posible, para reducir ou incluso eliminar o problema do endurecemento por traballo. Co fin de obter unha boa resistencia á corrosión, a brida de forxa debe ser un tratamento térmico eficaz, para este fin, as forxas deben ser tratamento de solución sólida. En base á análise anterior, as pezas forxadas deben ser quentadas para que todos os carburos se disolvan en austenita cando a temperatura estea no intervalo de 1050 °C - 1070 °C. Inmediatamente despois, o produto resultante arrefríase rapidamente para obter unha estrutura de austenita monofásica. Como resultado, a resistencia á corrosión por estrés e a resistencia á corrosión cristalina dos forxados melloran moito. Neste caso, escolleuse o tratamento térmico das forxas para realizarse mediante a extinción por calor residual de forxa. Dado que o enfriamento por calor residual de forxa é un enfriamento por deformación a alta temperatura, en comparación co temperado convencional, non só non require os requisitos de calefacción dos equipos de enfriamento e extinción e os requisitos de configuración do operador relacionados, senón que tamén o rendemento das forxas producidas mediante este proceso é moito. maior calidade.

Análise integral de beneficios

O uso do proceso optimizado para producir bridas forxadas reduce de forma efectiva a tolerancia de mecanizado e a inclinación da matriz dos forxados, aforrando materias primas ata certo punto. O uso de folla de serra e fluído de corte diminúe no proceso de forxa, o que reduce moito o consumo de materiais. Coa introdución do método de temperado térmico residual de forxa, eliminando a enerxía necesaria para o enfriamento térmico.

Conclusión

No proceso de produción de forxa de bridas, os requisitos específicos do proceso deben tomarse como punto de partida, combinados coa ciencia e tecnoloxía modernas para mellorar o método tradicional de forxa e optimizar o plan de produción.