É común que os tubos de aceiro ao carbono soldados teñan burbullas de aire na soldadura, especialmente os poros de soldadura de tubos de aceiro sen costura de carbono de gran diámetro, non só afectan a estanquidade da soldadura da tubaxe e provocan fugas na tubaxe, senón que tamén se converten no punto de indución da corrosión, o cal. reduce seriamente a resistencia e dureza da soldadura. . Os factores que causan a porosidade na soldadura son: humidade, sucidade, escamas de óxido e limaduras de ferro no fundente, compoñentes de soldeo e espesor de cuberta, calidade superficial da placa de aceiro e tratamento da placa lateral da placa de aceiro, proceso de soldadura e tubo de aceiro. proceso de conformación, etc. Composición do fluxo. Cando a soldadura contén unha cantidade adecuada de CaF2 e SiO2, reaccionará e absorberá unha gran cantidade de H2 e xerará HF con alta estabilidade e insoluble en metal líquido, o que pode evitar a formación de poros de hidróxeno.

As burbullas ocorren principalmente no centro do cordón de soldadura. A razón principal é que o hidróxeno aínda está escondido dentro do metal de soldadura en forma de burbullas. Polo tanto, a medida para eliminar este defecto é eliminar primeiro a ferruxe, o aceite, a humidade e a humidade do fío de soldadura e da soldadura. e outras substancias, seguido do fluxo debe estar ben seco para eliminar a humidade. Ademais, tamén é eficaz para aumentar a corrente, reducir a velocidade de soldeo e ralentizar a taxa de solidificación do metal fundido.

O espesor de acumulación do fluxo é xeralmente de 25-45 mm. O tamaño máximo de partícula do fluxo e a pequena densidade tómanse como valor máximo, se non, utilízase o valor mínimo; utilízase a corrente máxima e a baixa velocidade de soldadura para o espesor de acumulación, e úsase o valor mínimo pola contra. Cando a humidade é alta, o fluxo recuperado debe secarse antes do uso. Rachaduras de xofre (grietas producidas polo xofre). Fisuras causadas polos sulfuros na banda de segregación de xofre que entran no metal de soldadura ao soldar placas con bandas fortes de segregación de xofre (especialmente aceiro de ebulición suave). A razón diso é a presenza de hidróxeno no sulfuro de ferro e no aceiro cun punto de fusión baixo na zona de segregación do xofre. Polo tanto, para evitar que isto suceda, tamén é efectivo empregar aceiro semi-morto ou aceiro morto con bandas de segregación que conteñan menos xofre.