Tubería sin costura de gran diámetroproceso de fabricación de moldeo térmico

El proceso de fabricación de conformado térmico, que incluye el laminado en caliente sin costura de gran diámetro y la extrusión en caliente de los dos métodos, el primero se utiliza principalmente en la producción de juntas de tuberías compuestas, que aplica la producción de tuberías compuestas sin costura.

El laminado es un método tradicional para preparar tubos de acero sin costura de gran diámetro.Laminación en caliente en sustancia la presión de soldadura, si la deformación es lo suficientemente grande, la presión ejercida por el rollo de metal dañaría la superficie de la película de óxido, la superficie atómica en contacto, de modo que las dos superficies queden soldadas entre sí.Las desventajas rodantes son:

Ventajas del laminado: alta productividad, buena calidad, bajo costo y puede ahorrar mucho desgaste de los materiales metálicos y, por lo tanto, es una aplicación extremadamente amplia de la tecnología de producción de materiales compuestos.La lámina compuesta rodante combina el 90% de la placa compuesta total y, a menudo, se aplica al espesor de pared de la tubería de menos de 32 mm del procesamiento.

Desventajas del laminado: una inversión única, pero también muchas combinaciones de materiales no se pueden lograr mediante un laminado complejo.Actualmente es la tecnología más utilizada para el uso de acero laminado y fabricación de juntas de tuberías compuestas de acero inoxidable.

La extrusión en caliente se realiza generalmente para el tubo bimetálico, denominada extrusión compuesta (coextrusión).Actualmente, la coextrusión es el mejor método para producir tubos compuestos sin costura de acero inoxidable y alta aleación de níquel. Japan Steel produce con este método 8 pulgadas (203,2 mm) por debajo del tubo compuesto bimetálico.Es un compuesto de gran diámetro que consta de dos o más piezas metálicas que se calientan a unos 1200℃, y luego se extruye a través de un espacio anular formado por el molde y el mandril.Cuando la sección transversal del tocho de extrusión se reduce a 10:1, la alta presión y temperatura de extrusión en la interfaz producen un efecto de soldadura de "soldadura a presión", lo que promueve la difusión rápida y generalizada de la interfaz entre la combinación para lograr una interfaz de unión metalúrgica.Antes del método de fabricación de tubos compuestos por extrusión, existen tres: la pieza de forja, perforada y agrandada mediante extrusión en caliente obtenida;fundición por centrifugación directa;Partículas de polvo resistentes a la corrosión.Hay dos materias primas metálicas que se utilizan dentro y fuera del polvo, llamada tecnología "NUVAL", que puede desarrollar nuevas aleaciones, pero el costo es demasiado alto para preparar el polvo.Las desventajas de la coextrusión son:

Ventajas de la extrusión en caliente: La interfaz está unida metalúrgicamente;Las fuerzas involucradas en el proceso de extrusión son completamente de tensión, es particularmente adecuado para la trabajabilidad en caliente, el procesamiento de alta aleación y la baja plasticidad de los metales.

Desventajas de la extrusión en caliente: Según lo determinado por el proceso de extrusión combinado con elementos de interfaz de difusión muy cortos, generalmente debido a la presencia de películas de óxido se han visto afectados, hasta ahora limitados a la extrusión compuesta de acero al carbono, acero inoxidable y aleaciones con alto contenido de níquel entre .Se observa que una pequeña resistencia a la deformación de la extrusión en caliente, permite un gran grado de deformación de cada una, lo que da como resultado una mayor rugosidad superficial, y por lo tanto también se puede laminar en frío adicionalmente la extrusión en caliente (o trefilado) del método de fabricación de un tubo compuesto. .