الفولاذ المقاوم للصدأ 304/304L

يتمتع النوع 304 بقوة أقل قليلاً من 302 بسبب انخفاض محتواه من الكربون.

الفولاذ المقاوم للصدأ 316/316L

الفولاذ المقاوم للصدأ من النوع 316/316L عبارة عن فولاذ موليبدينوم يتمتع بمقاومة محسنة للتنقر بواسطة المحاليل التي تحتوي على الكلوريدات والهاليدات الأخرى.

310S الفولاذ المقاوم للصدأ

يتمتع الفولاذ المقاوم للصدأ 310S بمقاومة ممتازة للأكسدة تحت درجات حرارة ثابتة تصل إلى 2000 درجة فهرنهايت.

الفولاذ المقاوم للصدأ 317L

317L عبارة عن فولاذ يحتوي على الموليبدينوم وفولاذ النيكل والكروم الأوستنيتي مشابه للنوع 316، باستثناء أن محتوى السبائك في 317L أعلى إلى حد ما.

321/321H الفولاذ المقاوم للصدأ

النوع 321 هو النوع الأساسي 304 المعدل بإضافة التيتانيوم بكمية لا تقل عن 5 أضعاف محتويات الكربون بالإضافة إلى النيتروجين.

410 الفولاذ المقاوم للصدأ

النوع 410 عبارة عن فولاذ مقاوم للصدأ مارتنسيتي وهو مغناطيسي، ويقاوم التآكل في البيئات المعتدلة وله ليونة جيدة إلى حد ما.

دوبلكس 2205 (UNS S31803)

دوبلكس 2205 (UNS S31803)، أو أفستا شيفيلد 2205 عبارة عن فولاذ مقاوم للصدأ من الحديديك الأوستنيتي.

يتم تصنيف الفولاذ المقاوم للصدأ أيضًا حسب بنيته البلورية:

• يشكل الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي أكثر من 70% من إجمالي إنتاج الفولاذ المقاوم للصدأ. أنها تحتوي على حد أقصى قدره 0.15% من الكربون، وما لا يقل عن 16% من الكروم وما يكفي من النيكل و/أو المنغنيز للاحتفاظ بالبنية الأوستنيتي في جميع درجات الحرارة من المنطقة المبردة إلى نقطة انصهار السبيكة. التركيبة النموذجية هي 18% كروم و10% نيكل، المعروف باسم 18/10 غير القابل للصدأ وغالبًا ما يستخدم في أدوات المائدة. بالمثل 18/0 و 18/8 متاح أيضًا. يُظهر الفولاذ المقاوم للصدأ ¨فوق الأوستنيتي〃، مثل سبيكة AL-6XN و254SMO، مقاومة كبيرة لتنقر الكلوريد وتآكل الشقوق بسبب ارتفاع نسبة الموليبدينوم (> 6٪) وإضافات النيتروجين والمحتوى العالي من النيكل مما يضمن مقاومة أفضل للتشقق الناتج عن التآكل الإجهادي. أكثر من 300 سلسلة. المحتوى العالي من سبائك الفولاذ "Superaustenitic" يعني أنها باهظة الثمن بشكل مخيف ويمكن عادةً تحقيق أداء مماثل باستخدام الفولاذ المزدوج بتكلفة أقل بكثير.
• يتميز الفولاذ المقاوم للصدأ من الحديديك بمقاومة عالية للتآكل، ولكنه أقل متانة بكثير من الدرجات الأوستنيتي ولا يمكن تصليبه بالمعالجة الحرارية. أنها تحتوي على ما بين 10.5% و27% من الكروم والقليل جدًا من النيكل، إن وجد. تشتمل معظم التركيبات على الموليبدينوم؛ بعض الألومنيوم أو التيتانيوم. تشمل درجات الحديد الشائعة 18Cr-2Mo، و26Cr-1Mo، و29Cr-4Mo، و29Cr-4Mo-2Ni.
• الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي ليس مقاومًا للتآكل مثل الفئتين الأخريين، ولكنه قوي للغاية وصلب بالإضافة إلى أنه قابل للتشكيل بشكل كبير، ويمكن تقويته بالمعالجة الحرارية. يحتوي الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي على الكروم (12-14%)، والموليبدينوم (0.2-1%)، ولا يحتوي على النيكل، وحوالي 0.1-1% من الكربون (مما يمنحه صلابة أكبر ولكن يجعل المادة أكثر هشاشة قليلًا). إنه مروي ومغناطيسي. ومن المعروف أيضًا باسم الفولاذ "السلسلة 00".
• يحتوي الفولاذ المقاوم للصدأ المزدوج على بنية مجهرية مختلطة من الأوستينيت والفريت، والهدف هو إنتاج مزيج 50:50 على الرغم من أن المزيج قد يكون 60:40 في السبائك التجارية. لقد أدى الفولاذ المزدوج إلى تحسين القوة مقارنة بالفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي وكذلك تحسين مقاومة التآكل الموضعي وخاصة التنقر وتآكل الشقوق والتشقق الناتج عن التآكل الإجهادي. تتميز باحتوائها على نسبة عالية من الكروم ومحتويات أقل من النيكل مقارنةً بالفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي.

تاريخ الفولاذ المقاوم للصدأ

بقي عدد قليل من القطع الأثرية الحديدية المقاومة للتآكل من العصور القديمة. أحد الأمثلة الشهيرة (والكبيرة جدًا) هو العمود الحديدي في دلهي، الذي تم تشييده بأمر من كومارا جوبتا الأول حوالي عام 400 بعد الميلاد. ومع ذلك، على عكس الفولاذ المقاوم للصدأ، تدين هذه المصنوعات اليدوية بمتانتها ليس للكروم، ولكن لمحتواها العالي من الفوسفور. والتي تعمل جنبًا إلى جنب مع الظروف الجوية المحلية المواتية على تعزيز تكوين طبقة تخميل واقية صلبة من أكاسيد الحديد والفوسفات، بدلاً من طبقة الصدأ المتشققة غير الواقية التي تتطور في معظم أعمال الحديد.

تم التعرف على مقاومة التآكل لسبائك الحديد والكروم لأول مرة في عام 1821 من قبل عالم المعادن الفرنسي بيير بيرتييه، الذي لاحظ مقاومتها ضد هجوم بعض الأحماض واقترح استخدامها في أدوات المائدة. ومع ذلك، لم يتمكن علماء المعادن في القرن التاسع عشر من إنتاج مزيج من الكربون المنخفض والكروم العالي الموجود في معظم الفولاذ المقاوم للصدأ الحديث، وكانت السبائك عالية الكروم التي يمكنهم إنتاجها هشة للغاية بحيث لا تكون ذات أهمية عملية.
تغير هذا الوضع في أواخر تسعينيات القرن التاسع عشر، عندما طور هانز جولدشميت من ألمانيا عملية الألومينوثرمي (الثرميت) لإنتاج الكروم الخالي من الكربون. في الأعوام 1904-1911، قام العديد من الباحثين، وخاصة ليون جيليه من فرنسا، بإعداد سبائك يمكن اعتبارها اليوم الفولاذ المقاوم للصدأ. في عام 1911، قدم فيليب مونارتس من ألمانيا تقريرًا عن العلاقة بين محتوى الكروم ومقاومة التآكل لهذه السبائك.

ويُنسب إلى هاري برييرلي، من مختبر أبحاث براون فيرث في شيفيلد بإنجلترا، لقب "مخترع" الفولاذ المقاوم للصدأ.

فُولاَذ. في عام 1913، بينما كان يبحث عن سبيكة مقاومة للتآكل لبراميل البندقية، اكتشف وقام بعد ذلك بتصنيع سبيكة من الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتي. ومع ذلك، كانت هناك تطورات صناعية مماثلة تحدث بشكل متزامن في مصنع كروب للحديد في ألمانيا، حيث كان إدوارد مورير وبينو شتراوس يطوران سبيكة الأوستنيتي (21% كروم، 7% نيكل)، وفي الولايات المتحدة، حيث كان كريستيان دانتسيزن وفريدريك بيكيت تم تصنيع الفولاذ المقاوم للصدأ.

يرجى ملاحظة أنك قد تكون مهتمًا بالمقالات الفنية الأخرى التي قمنا بنشرها:

• فهم الجوانب الإيجابية للفولاذ المقاوم للصدأ S31803
• عملية إنتاج الأنابيب غير الملحومة من الفولاذ المقاوم للصدأ وخطواتها
• كيفية التمييز بين الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستينيت والفريت المستخدم