Spawalniczyto proces łączenia dwóch elementów metalowych w wyniku znacznej dyfuzji atomów zespawanych elementów do obszaru złącza (spoiny). Spawanie odbywa się poprzez podgrzanie łączonych elementów do temperatury topnienia i stopienie ich ze sobą (z wypełniaczem lub bez) materiału) lub poprzez dociśnięcie elementów w stanie zimnym lub nagrzanym. Istnieje klasyfikacja procesu spawania:

1. Spawanie korzeni

Celem spawania w dół rurociągów na duże odległości jest zastosowanie dużych specyfikacji spawania i stosunkowo niewielkiego zużycia materiału spawalniczego, aby osiągnąć lepszą wydajność i oszczędności, a wielu spawaczy nadal korzysta ze zwykłych rurociągów z dużymi szczelinami i małymi stępieniami do spawania całościowego . Stosowanie parametru krawędziowego krawędzi jako techniki spawania rurociągu w dół jest nienaukowe i nieekonomiczne. Takie parametry odpowiednika nie tylko zwiększają niepotrzebne zużycie materiałów spawalniczych, ale także zwiększają prawdopodobieństwo wystąpienia wad spawalniczych w miarę wzrostu zużycia materiałów dodatkowych. Ponadto naprawa defektów grani jest trudniejsza niż defektów powstałych przy wypełnianiu powierzchni otuliny, dlatego bardzo ważny jest dobór parametrów zgrzewania grani, ogólna szczelina wynosi 1,2-1,6 mm, a tępa krawędź wynosi 1,5-1,5-1,5 mm. 2,0 mm.

Podczas wykonywania spawania graniowego elektroda musi tworzyć kąt 90 stopni z osią rury i być skierowana w stronę osi. Prawidłowe ustawienie elektrody jest kluczem do zapewnienia powstania tylnej części spoiny graniowej, szczególnie w celu zapewnienia, że ​​ścieg spoiny graniowej znajduje się w środku spoiny i eliminuje zgryz oraz jedną stronę nie w pełni przeniknięte. Po ustawieniu kąta wzdłużnego elektrody można zmienić zdolność penetracji elektrody. Ponieważ generalnie nie jest możliwe uzyskanie całkowicie jednolitej szczeliny rowka i tępej krawędzi, spawacz musi regulować łuk poprzez regulację kąta wzdłużnego elektrody. Siła penetracji dostosowuje się do rowka złącza i pozycji spawania. Elektrodę należy trzymać w środku złącza, chyba że wystąpi łuk. Spawacz może wyeliminować nadmuch łuku regulując kąt pomiędzy elektrodą a osią rury i utrzymując łuk jako krótki, w przeciwnym razie wnętrze jednostronnego rowka, w który napływa łuk, wgryzie się do środka, a druga strona nie będzie zostać całkowicie przeniknięty.

Aby kontrolować jeziorko stopionego ściegu spoiny, aby uzyskać dobrze uformowany ścieg spoiny graniowej, podczas procesu zgrzewania grani należy zawsze zachować niewielki ścieg spoiny. Kluczem jest widoczny roztopiony basen. Jeśli stopiona kałuża stanie się zbyt duża, natychmiast spowoduje to wewnętrzne ugryzienie lub przepalenie. Ogólnie rzecz biorąc, rozmiar stopionego basenu ma długość 3,2 mm. Po stwierdzeniu niewielkiej zmiany w wielkości jeziorka należy natychmiast wyregulować kąt elektrody, natężenie prądu i inne środki, aby utrzymać właściwy rozmiar jeziorka.

Zmień niektóre czynniki wpływające, aby wyeliminować defekty

Czyszczenie grani podczas spawania jest kluczem do zapewnienia jakości spawania grani w całej spoinie. Głównym celem czyszczenia grani spoiny jest oczyszczenie wypukłego ściegu spoiny i linii szyny. Jeśli czyszczenie grani będzie nadmierne, spowoduje to, że spoina będzie zbyt cienka, co jest łatwe podczas spawania na gorąco. Jeśli dojdzie do przepalenia, a czyszczenie nie będzie wystarczające, prawdopodobnie pojawią się wtrącenia żużla i pory. Do oczyszczenia korzenia użyj tarczy szlifierskiej o grubości 4,0 mm. Nasi spawacze zazwyczaj używają przerobionych tarcz tnących o średnicy 1,5 lub 2,0 mm do usuwania żużla spawalniczego, ale tarcze tnące o średnicy 1,5 lub 2,0 mm są często podatne na powstawanie głębokich rowków, co skutkuje niepełnym stopieniem lub włączeniem żużla do późniejszego procesu spawania, co skutkuje przeróbka. Jednocześnie utrata żużla i skuteczność usuwania żużla w przypadku tarcz tnących o średnicy 1,5 lub 2,0 mm nie są tak dobre, jak w przypadku tarcz szlifierskich o grubości 4,0 mm. Ze względu na wymogi związane z demontażem należy usunąć szyny i naprawić grzbiet ryby tak, aby był prawie płaski lub lekko wklęsły.

2.Zgrzewanie na gorąco

Zgrzewanie na gorąco można wykonywać wyłącznie pod warunkiem oczyszczenia spoiny graniowej w celu zapewnienia jakości, zwykle przerwa między zgrzewaniem na gorąco a zgrzewaniem grani nie może być dłuższa niż 5 minut. Półautomatyczne spawanie ochronne zwykle przyjmuje kąt wleczenia od 5 stopni do 15 stopni, a drut spawalniczy tworzy z osią zarządzania kąt 90 stopni. Zasada działania gorącego ściegu spoiny nie polega na wykonywaniu lub wykonywaniu małej pary bocznych wahań. Pod warunkiem, że łuk znajduje się z przodu jeziorka stopionego, należy zejść z jeziorkiem w godzinach od 4:00 do 6:00; pozycja od godziny 8 do 6 powinna być prawidłowo wykonana. Przesuń w bok, aby uniknąć nadmiernego wystania ściegu spoiny w obszarze spawania nad głową.

Aby usunąć otwory powietrzne rozpoczynające i zamykające łuk, można zatrzymać się w punkcie początkowym, aby ułatwić wypływ gazu ze stopionego jeziorka, lub zastosować nakładające się łuki rozpoczynające i zamykające łuk, co jest najskuteczniejszym sposobem rozwiązania problemu powietrza rozpoczynającego i zamykającego łuk dziury; Po zakończeniu użyj tarczy szlifierskiej o grubości 4,0 mm, aby usunąć wypukły ścieg.

Jeśli spoina graniowa ulegnie wypaleniu podczas procesu zgrzewania na gorąco, do naprawy nie należy stosować półautomatycznego spawania ochronnego, w przeciwnym razie w spoinie naprawczej pojawią się gęste pory. Prawidłowy proces polega na natychmiastowym przerwaniu półautomatycznego spawania ochronnego po stwierdzeniu jego przepalenia i zeszlifowaniu przepalonej spoiny graniowej, zwłaszcza dwóch końców przepalenia, w celu uzyskania delikatnego przejścia pochyłości, zgodnie ze spawaniem graniowym wymagań procesu, użyj ręcznej elektrody celulozowej, aby spalić przepalony element. Wykonaj spawanie naprawcze i poczekaj, aż temperatura szwu spawalniczego w miejscu spawania naprawczego spadnie do 100–120 stopni, a następnie kontynuuj spawanie zgodnie z normalną pół-gorącą ściegiem. -automatyczny proces zgrzewania zabezpieczającego.

Zasada doboru parametrów procesu gorącego ściegu opiera się na zasadzie, że ścieg graniowy nie ulega przepaleniu. W miarę możliwości wykorzystuje się dużą prędkość podawania drutu i napięcie spawania odpowiadające prędkości podawania drutu. Zaletami są: możliwość uzyskania dużej prędkości spawania, duża prędkość podawania drutu pozwala na uzyskanie dużej głębokości wtopienia, a przy dużym napięciu łuku można uzyskać szerokie jeziorko stopionego materiału, co może sprawić, że pozostały żużel po przejściu spoiny graniowej zostanie usunięty, zwłaszcza ukryty żużel stopiony w linii koleiny spoiny korzeniowej wypływa, wypływa na powierzchnię stopionego jeziorka i może uzyskać wklęsły ścieg spoiny, zmniejszając pracochłonność usuwania żużla na gorąco.

W zasadzie do usunięcia żużla z gorącej ściegu konieczne jest usunięcie żużla za pomocą koła drucianego, a żużla, którego nie można częściowo usunąć, wymaga usunięcia ściernicy. Częściowo wypukły ścieg wymaga tarczy szlifierskiej o grubości 4,0 mm, aby usunąć wystającą część (występuje głównie w pozycji godziny 5:30-6:30), w przeciwnym razie łatwo jest wytworzyć cylindryczne pory. Żużel spawalniczy nie jest dopuszczany na spoinie ściegu, ponieważ obecność żużla spawalniczego będzie miała wpływ na przewodność elektryczną łuku wypełniającego, powodując natychmiastowe przerwanie łuku i powstawanie lokalnych gęstych porów.

3. Spawanie wypełniające

Wypełnianie ściegu spoiny można przeprowadzić wyłącznie pod warunkiem zapewnienia jakości spawania gorącego ściegu. Wymagania spawalnicze w przypadku zgrzewania wypełniającego są w zasadzie takie same jak w przypadku zgrzewania na gorąco. Po wykonaniu ściegu wypełniającego wymagane jest, aby spoina wypełniająca wynosiła od 2 do 4 punktów, a od 8 do 10 punktów było w zasadzie zlicowane z powierzchnią metalu rodzimego, a pozostały margines rowka nie powinien przekraczać maksymalnie 1,5 mm , aby zapewnić, że spawanie powierzchni pokrywy jest pionowe. Porowatość w miejscu lub poniżej materiału bazowego nie będzie występować. Jeśli to konieczne, wymagane jest spawanie wypełniające, aby dodać pionowe spoiny wypełniające. Pionowe zgrzewanie wypełniające ma miejsce tylko wtedy, gdy ścieg wypełniający znajduje się pomiędzy godziną 2-4 a 10-8. Po zakończeniu spawania wypełniającego powierzchnia wypełnienia znacznie różni się od powierzchni rowka w powyższym położeniu, np. bezpośrednie pokrycie, należy dokończyć ścieg. Następnie, gdy powierzchnia szwu spawalniczego jest niższa niż powierzchnia materiału podstawowego w powyższym położeniu, dodaje się pionowe zgrzewanie wypełniające. Spawanie pionowe wypełniające należy zakończyć jednorazowo po zajarzeniu łuku, a łuk nie może być przerywany w trakcie procesu spawania, ponieważ złącze spawane w tym miejscu jest podatne na gęstą porowatość spoiny. Pionowe spoiny wypełniające zwykle nie oscylują w bok i opadają wraz ze stopionym jeziorkiem. Przy pionowej pozycji spawania można uzyskać lekko wypukłą lub płaską powierzchnię ściegu wypełniającego. Pozwala to uniknąć wklęsłego kształtu powierzchni spoiny powierzchni otuliny i środka ściegu spoiny znajdującego się niżej niż metal nieszlachetny. Zasadą doboru parametrów procesu spawania przy napawaniu pionowym jest stosunkowo duża prędkość podawania drutu spawalniczego i stosunkowo niskie napięcie spawania, co pozwala uniknąć wystąpienia porowatości.

4. Spawanie pokrywy

Jedynie pod warunkiem zapewnienia jakości zgrzewu wypełniającego można wykonać zgrzewanie powierzchni otuliny. Ze względu na dużą wydajność napawania półautomatycznych zgrzewarek ochronnych, przy zgrzewaniu powierzchni otuliny należy zwrócić szczególną uwagę na dobór parametrów procesu zgrzewania. Kluczem do doboru parametrów procesu jest prędkość podawania drutu, napięcie, kąt natarcia, wydłużenie na sucho i prędkość spawania. Aby uniknąć powstawania pęcherzy, należy stosować wyższą prędkość podawania drutu, niższe napięcie (około jeden wolt niższe niż napięcie odpowiadające normalnej prędkości podawania drutu), dłuższe wydłużenie na sucho i prędkość spawania zapewniającą łuk spawalniczy. Zawsze należy znajdować się przed basen spawalniczy. W godzinach od 5:00 do 6:00 i od 7:00 do 6:00 można zwiększyć wydłużenie na sucho w celu spawania pchającego, dzięki czemu można uzyskać cienką warstwę ściegu, aby uniknąć nadmiernej wysokości w tylnej części spawanej z koralika. Aby wyeliminować dziury spawalnicze powstałe w wyniku zgrzewania otuliny na częściach spawanych pod górę i pionowo, zwykle konieczne jest jednoczesne spawanie pionowej części spawanej. Surowo zabrania się wykonywania połączeń spawanych w godzinach 2-4:30, 10-8:30. , Aby uniknąć tworzenia się aparatów szparkowych. Aby uniknąć powstawania dziur powietrznych w złączach części wspinaczkowych, szew spawalniczy w godzinach 4:30–6, 8:30–6, a następnie 12–4:30 godziny i 12 są spawane. Spawanie między dzwonem a wpół do ósmej może skutecznie zapobiec powstawaniu dziur powietrznych w złączach zbocza wspinaczkowego. Parametry procesu spawania w przypadku zgrzewania otulającego są w zasadzie takie same jak w przypadku zgrzewania na gorąco, jednak prędkość podawania drutu jest nieco większa.

5.Półautomatyczna kontrola wad spawalniczych

Kluczem do działania półautomatycznego spawania ochronnego jest wykorzystanie sytuacji. Podczas procesu spawania należy zawsze utrzymywać łuk spawalniczy przed jeziorkiem spawalniczym, a szybkie spawanie cienkowarstwowe w wielu przejściach jest kluczem do przezwyciężenia wszystkich wad spawalniczych. Unikaj twardości, aby uzyskać dużą grubość spoiny w jednym przejściu i zwracaj uwagę na stabilność procesu spawania. Jakość spawania zależy głównie od pięciu parametrów procesu spawania: prędkości podawania drutu, napięcia spawania, wydłużenia na sucho, kąta wleczenia i prędkości chodzenia spawania. Zmień dowolny, a pozostałe cztery parametry muszą zostać wykonane. Dostosuj odpowiednio.