KOROZJA WYROBÓW ZE STALI NIERDZEWNEJ

Stal nierdzewna to stop żelaza zawierający co najmniej 10,5% chromu. Chrom ten umożliwia utworzenie bardzo cienkiej warstwy tlenku na powierzchni metalu, zwanej również „warstwą pasywną” i nadaje stali nierdzewnej charakterystyczny połysk.
Tego rodzaju powłoki pasywne pomagają zapobiegać korozji powierzchni metalowych, a tym samym poprawiają odporność na korozję poprzez zwiększenie ilości chromu w stali nierdzewnej. Łącząc pierwiastki takie jak nikiel i molibden, można opracować różne stopy stali nierdzewnej, nadając metalowi bardziej przydatne właściwości, takie jak lepsza odkształcalność i większa odporność na korozję.
Produkty ze stali nierdzewnej produkowane przez producentów rur stalowych nie ulegają korozji w „naturalnych” warunkach ani w środowisku wodnym, dlatego powszechnie stosuje się sztućce, zlewozmywaki, blaty i patelnie wykonane ze stali. Powszechnie stosuje się stal nierdzewną do użytku domowego. Należy jednak pamiętać, że materiał ten jest „nierdzewny”, a nie „nierdzewny”, dlatego w niektórych przypadkach może wystąpić korozja.

Co może powodować korozję stali nierdzewnej?
Korozja, w najprostszej formie, to reakcja chemiczna, która wpływa na integralność metali. Jeśli metal wejdzie w kontakt z elektrolitem, takim jak woda, tlen, brud lub inny metal, może nastąpić tego typu reakcja chemiczna.
Metale tracą elektrony w wyniku reakcji chemicznej, przez co stają się słabsze. Jest wówczas podatny na inne przyszłe reakcje chemiczne, które mogą powodować zjawiska takie jak korozja, pęknięcia i dziury w materiale, aż do osłabienia metalu.
Korozja może również mieć charakter samonapędzający się, co oznacza, że ​​gdy już się zacznie, trudno będzie ją zatrzymać. Może to spowodować, że metal stanie się kruchy, gdy korozja osiągnie pewien etap i może się zapaść.

RÓŻNE FORMY KOROZJI STALI NIERDZEWNEJ
Jednorodna korozja
Najczęstszym rodzajem korozji, który może oddziaływać na stal nierdzewną i inne metale, jest korozja równomierna. Jest to „równomierne” rozprzestrzenianie się korozji na powierzchni materiału.
Co ciekawe, jest ona również uznawana za jedną z „łagodniejszych” form korozji, chociaż może obejmować stosunkowo duże obszary powierzchni metali. Rzeczywiście, jego wpływ na właściwości użytkowe materiału jest mierzalny, gdyż można go łatwo zweryfikować.

Korozja wżerowa
Korozja wżerowa może być trudna do przewidzenia, rozpoznania i rozróżnienia, dlatego często uważa się ją za jedną z najniebezpieczniejszych form korozji.
Jest to wysoce zlokalizowany rodzaj korozji, w którym niewielki obszar korozji wżerowej jest tworzony przez zlokalizowaną plamę anodową lub katodową. Gdy otwór ten zostanie już mocno osadzony, może „budować się” na sobie, tak że mały otwór może z łatwością utworzyć wnękę, która może mieć wiele różnych kształtów i rozmiarów. Korozja wżerowa często „migruje” w dół i może być szczególnie niebezpieczna, ponieważ pozostawiona bez kontroli, nawet jeśli dotyczy stosunkowo małego obszaru, może prowadzić do uszkodzeń strukturalnych metalu.

Korozja szczelinowa
Korozja szczelinowa to rodzaj korozji zlokalizowanej, która powstaje w mikroskopijnym środowisku, w którym dwa obszary metalu mają różne stężenia jonów.
W miejscach takich jak podkładki, śruby i złącza, w których ruch jest niewielki, co pozwala na przenikanie środków kwasowych, wystąpi ta forma korozji. Zmniejszona ilość tlenu wynika z braku krążenia, więc proces pasywny nie zachodzi. Naruszona zostaje wówczas równowaga pH apertury, co powoduje brak równowagi pomiędzy tym obszarem a powierzchnią zewnętrzną. W rzeczywistości powoduje to większą szybkość korozji i może być zaostrzona przez niskie temperatury. Jednym ze sposobów zapobiegania tej formie korozji jest zastosowanie odpowiedniej konstrukcji złącza w celu zmniejszenia ryzyka pękania korozyjnego.

Korozja elektrochemiczna
Po zanurzeniu w roztworze korozyjnym lub przewodzącym stykają się dwa elektrochemicznie różne metale, tworząc między nimi przepływ elektronów. Ponieważ anodą jest metal o mniejszej trwałości, często bardziej narażony jest na nią metal o mniejszej odporności na korozję. Ta forma korozji nazywana jest korozją galwaniczną lub korozją bimetaliczną.