Et stålrør med sveiser er fordelt i en spiral i forhold til rørlegemets akse. Hovedsakelig brukt som transportrørledninger, rørhauger og noen strukturelle rør. Produktspesifikasjoner: ytre diameter 300~3660mm, veggtykkelse 3,2~25,4mm.
Egenskapene til produksjon av spiralsveiset rør er:
(1) Rør med forskjellige ytre diametre kan produseres av strimler med samme bredde;
(2) Røret har god retthet og presise dimensjoner. De interne og eksterne spiralsveisene øker stivheten til rørlegemet, så det er ikke behov for dimensjonerings- og rettingsprosesser etter sveising;
(3) Lett å realisere mekanisering, automatisering og kontinuerlig produksjon;
(4) Sammenlignet med annet utstyr av lignende skala, har det mindre dimensjoner, mindre landbruk og investeringer, og er raskere å konstruere;
(5) Sammenlignet med rettsømsveisede rør av samme størrelse, er sveisesømmen per lengdeenhet på røret lengre, så produktiviteten er lavere.

Produksjonsprosessstrømmen av spiralsveiset rør:
Råvarene til spiralsveisede rør inkluderer strimler og plater. En plate brukes når tykkelsen er over 19mm. Ved bruk av strips, for å sikre kontinuerlig materialtilførsel under stumpsveising av fremre og bakre spoler, kan en sløyfeanordning brukes, eller en fluesveisevogn kan brukes til en stumpsveiseforbindelse. Hele materialklargjøringsoperasjonen fra avvikling til stumpsveising kan utføres langs banen på fluesveisevognen. Fullført under flyttingen. Når halen på det fremre båndstålet fanges opp av den bakre klemmen på stumpsveisemaskinen, trekkes vognen fremover med samme hastighet som formings- og forsveisemaskinen. Etter at stumpsveisingen er fullført, frigjøres den bakre klemmen og vognen går tilbake av seg selv. til den opprinnelige posisjonen. Når du bruker plater, må enkeltstålplater stumpsveises til strimler utenfor driftslinjen, og deretter sendes til driftsprosesslinjen for å stumpsveises og kobles sammen med en flygende sveisebil. Stumsveising utføres ved hjelp av automatisk nedsenket buesveising, som utføres på den indre overflaten av røret. Områdene som ikke er penetrert, dannes og forhåndssveises, og repareres deretter på rørets ytre overflate, og deretter sveises spiralsveisene innvendig og utvendig. Før båndet går inn i formingsmaskinen, må kanten av båndet være forhåndsbøyd til en viss krumning basert på rørdiameteren, veggtykkelsen og formingsvinkelen, slik at deformasjonskrumningen til kanten og midtdelen etter formingen blir forenlig med å forhindre "bambus"-defekten i utstående sveiseområder. Etter forbøying går den inn i spiralformeren for forming (se spiralforming) og forsveising. For å forbedre produktiviteten brukes ofte en formings- og forsveiselinje for å matche flere interne og eksterne sveiselinjer. Dette kan ikke bare forbedre kvaliteten på sveisene, men også øke produksjonen betydelig. Forsveising bruker vanligvis skjermet gassbuesveising eller høyfrekvent motstandssveising med raskere sveisehastighet, og sveising i full lengde. Denne sveisingen bruker flerpolet automatisk neddykket buesveising.

Hovedutviklingsretningen for produksjon av spiralsveisede rør er fordi bæretrykket til rørledninger øker dag for dag, bruksforholdene blir stadig tøffere, og levetiden til rørledninger må forlenges så mye som mulig, så de viktigste utviklingsretningene for spiralsveisede rør er:
(1) Produser tykkveggede rør med stor diameter for å forbedre trykkmotstanden;
(2) Konstruere og produsere nye konstruksjonsstålrør, som for eksempel tolags spiralsveisede rør, som sveises til tolagsrør med strimmelstål halvparten av rørveggens tykkelse. Ikke bare er styrken deres høyere enn enkeltlagsrør av samme tykkelse, men de vil ikke forårsake sprø skade;
(3) Utvikle nye ståltyper, forbedre det tekniske nivået av smelteprosesser, og ta i bruk kontrollerte rullende og ettervalsende avfallsvarmebehandlingsprosesser for kontinuerlig å forbedre styrken, seigheten og sveiseytelsen til rørkroppen;
(4) Utvikle belagte rør kraftig. For eksempel kan å belegge den indre veggen av røret med et anti-korrosjonslag ikke bare forlenge levetiden, men også forbedre glattheten til den indre veggen, redusere væskefriksjonsmotstanden, redusere voks- og smussakkumulering, redusere antall rør rengjøringstider, og redusere vedlikeholdet.