Naadloze buis met grote diameterproductieproces voor thermisch vormen

Thermisch vormingsproces, inclusief naadloze warmgewalste en hete extrusie met grote diameter van de twee methoden, de eerste wordt voornamelijk gebruikt bij de productie van composietpijpverbindingen, waarbij de productie van naadloze composietpijpen wordt toegepast.

Walsen is een traditionele methode voor het vervaardigen van naadloze stalen buizen met een grote diameter.Heet walsen in essentie de lasdruk, als de vervorming groot genoeg is, zou de druk uitgeoefend door de metaalrol het oppervlak van de oxidefilm beschadigen, het atoomoppervlak dat in contact is, zodat de twee oppervlakken aan elkaar worden gelast.Nadelen van rollen zijn:

Voordelen van walsen: hoge productiviteit, goede kwaliteit, lage kosten en kan veel slijtage van metalen materialen besparen, en daarom is de productietechnologie voor composietmateriaal extreem breed toepasbaar.Rolling composietplaat combineert 90% van de totale composietplaat en wordt vaak toegepast op de buiswanddikte van minder dan 32 mm van de verwerking.

Nadelen van walsen: eenmalige investering, maar ook veel materiaalcombinaties zijn niet te realiseren door complex walsen.Is momenteel de meest gebruikte technologie voor het gebruik van walsstaal, roestvrijstalen composietpijpverbindingen, productie.

Voor de bimetaalbuis wordt doorgaans hete extrusie uitgevoerd, een zogenaamde composietextrusie (co-extrusie).Co-extrusie is momenteel de beste methode voor het produceren van naadloze composietbuizen van roestvrij staal en een hoge nikkellegering. Japan Steel wordt volgens deze methode 8 inch (203,2 mm) onder de bimetaalcomposietbuis geproduceerd.Het is een composiet met een grote diameter, bestaande uit twee of meer metalen plano's, verwarmd tot ongeveer 1200℃en vervolgens geëxtrudeerd door een ringvormige ruimte gevormd door de mal en de doorn.Wanneer de dwarsdoorsnede van de extrusiestaaf wordt verkleind tot 10: 1, veroorzaken hoge extrusiedruk en temperatuur op het grensvlak een "druklassen" laseffect, wat de snelle en wijdverspreide diffusie van het grensvlak tussen de combinatie bevordert om een ​​metallurgische hechtingsinterface te bereiken.Vóór de vervaardigingsmethode voor composietbuizen door extrusie zijn er drie: de smeden van de knuppel die wordt doorboord en vergroot door hete extrusie verkregen;direct centrifugaal spingieten;corrosiebestendige poederdeeltjes.Er zijn twee metalen grondstoffen die binnen en buiten het poeder worden gebruikt, de zogenaamde “NUVAL” -technologie, waarmee nieuwe legeringen kunnen worden ontwikkeld, maar de kosten zijn te hoog voor het bereiden van poeder.Nadelen van co-extrusie zijn:

Voordelen van hete extrusie: Het grensvlak is metallurgisch gebonden;De krachten die betrokken zijn bij het extrusieproces zijn volledig spanningsvrij, het is bijzonder goed geschikt voor de warme verwerkbaarheid, de verwerking van hoge legeringen en de lage plasticiteit van metalen.

Nadelen van hete extrusie: Zoals bepaald door het extrusieproces in combinatie met een zeer korte diffusie-interface, zijn elementen, meestal als gevolg van de aanwezigheid van oxidefilms, aangetast, tot nu toe beperkt tot het composiet extrusiecomposiet koolstofstaal, roestvrij staal en legeringen met een hoog nikkelgehalte tussen .Opgemerkt wordt dat een kleine vervormingsweerstand van de hete extrusie, waardoor een grote mate van vervorming van elk mogelijk is, wat resulteert in een hogere oppervlakteruwheid, en daarom ook verder koudwalsen van de hete extrusie (of trekken) van de methode voor het vervaardigen van een composietbuis .