A hegesztéssel ellátott acélcső spirálisan van elosztva a csőtest tengelyéhez képest. Főleg szállítócsőként, csőcölöpként és egyes szerkezeti csövekként használják. Termékleírások: külső átmérő 300-3660 mm, falvastagság 3,2-25,4 mm.
A spirálhegesztett csőgyártás jellemzői:
(1) Különböző külső átmérőjű csövek állíthatók elő azonos szélességű szalagokból;
(2) A cső jó egyenességgel és pontos méretekkel rendelkezik. A belső és külső spirálhegesztések növelik a csőtest merevségét, így a hegesztés után nincs szükség méretezési és egyengetési folyamatokra;
(3) Könnyen megvalósítható gépesítés, automatizálás és folyamatos gyártás;
(4) Más, hasonló léptékű berendezéssel összehasonlítva kisebb méretű, kevesebb földhasználatot és beruházást igényel, és gyorsabb a megépítése;
(5) Az azonos méretű, egyenes varratú hegesztett csövekkel összehasonlítva a cső egységnyi hosszára eső hegesztési varrat hosszabb, így alacsonyabb a termelékenység.

A spirálhegesztett cső gyártási folyamata:
A spirálhegesztett csövek alapanyagai szalagok és lemezek. A lemezt akkor használják, ha a vastagság meghaladja a 19 mm-t. A szalagok alkalmazásakor az elülső és a hátsó tekercs tompahegesztése során a folyamatos anyagutánpótlás biztosítására hurkapocs, illetve tompahegesztő csatlakozáshoz légyhegesztő kocsi használható. A teljes anyag-előkészítési művelet a letekercseléstől a tompahegesztésig a pálya mentén, a legyezőhegesztő kocsin elvégezhető. Költözés közben elkészült. Amikor az elülső szalagacél farkát megfogja a tompahegesztőgép hátsó bilincse, a kocsi ugyanolyan sebességgel húzódik előre, mint az alakító- és előhegesztőgép. A tompahegesztés befejezése után a hátsó bilincs kioldódik, és a kocsi magától visszatér. az eredeti helyzetbe. Lemezek használatakor az egyes acéllemezeket az üzemi vonalon kívüli szalagokká kell tompahegeszteni, majd az üzemi folyamatsorra küldeni tompahegesztésre, és repülő hegesztőautóhoz csatlakoztatni. A tompahegesztés automatikus merülőíves hegesztéssel történik, amelyet a cső belső felületén hajtanak végre. A nem áthatolt területeket a cső külső felületén kialakítjuk és előhegesztjük, majd javítjuk, majd a spirálhegesztéseket belülről és kívülről hegesztjük. Mielőtt a szalag az alakítógépbe kerül, a szalag szélét a csőátmérő, a falvastagság és az alakítási szög alapján meghatározott görbületre kell hajlítani úgy, hogy a perem és a középső rész alakváltozási görbülete az alakítás után összhangban van a kiálló hegesztési területek „bambuszos” hibájának megelőzésével. Előhajlítás után a spirálformázóba kerül alakításra (lásd spirálformázás) és előhegesztésre. A termelékenység javítása érdekében gyakran használnak alakító- és előhegesztősort több belső és külső hegesztősor összeillesztésére. Ez nemcsak a hegesztési varratok minőségét javíthatja, hanem jelentősen növelheti a termelést is. Az előhegesztés általában védőgázas ívhegesztést vagy nagyobb hegesztési sebességű nagyfrekvenciás ellenállás-hegesztést, valamint teljes hosszúságú hegesztést alkalmaz. Ez a hegesztés többpólusú automatikus merülőíves hegesztést alkalmaz.

A spirálhegesztett csőgyártás fő fejlesztési iránya, hogy a csővezetékek teherhordó nyomása napról napra növekszik, a felhasználási feltételek egyre zordabbak, a csővezetékek élettartamát pedig lehetőség szerint meg kell hosszabbítani, így a fő fejlesztési irányok A spirálhegesztett csövek a következők:
(1) nagy átmérőjű vastag falú csöveket gyártani a nyomásállóság javítása érdekében;
(2) Új szerkezeti acélcsövek tervezése és gyártása, például kétrétegű spirálhegesztett csövek, amelyeket kétrétegű csövekké hegesztenek a csőfal vastagságának fele szalagacéllal. Erősségük nemcsak az azonos vastagságú egyrétegű csövekénél nagyobb, de nem okoznak rideg károsodást;
(3) Új acéltípusok fejlesztése, az olvasztási folyamatok műszaki színvonalának javítása, valamint a szabályozott hengerlési és hengerlés utáni hulladékhőkezelési eljárások széles körben történő alkalmazása a csőtest szilárdságának, szívósságának és hegesztési teljesítményének folyamatos javítása érdekében;
(4) Erőteljesen fejlessze a bevonatos csöveket. Például a cső belső falának korróziógátló réteggel való bevonása nemcsak az élettartamot hosszabbíthatja meg, hanem javítja a belső fal simaságát, csökkenti a folyadék súrlódási ellenállását, csökkenti a viasz és szennyeződés felhalmozódását, csökkenti a csövek számát. tisztítási időt, és csökkenti a karbantartást.