انحراف لوله های فولادی با قطر بزرگ در تولید: معمول محدوده اندازه لوله های فولادی با قطر بزرگ: قطر بیرونی: 114mm-1440mm ضخامت دیوار: 4mm-30mm. طول: با توجه به نیاز مشتری می توان به طول ثابت یا طول غیر ثابت تبدیل کرد. لوله های فولادی با قطر بزرگ در بخش های مختلف صنعتی مانند هوانوردی، هوافضا، انرژی، الکترونیک، خودرو، صنایع سبک و غیره کاربرد فراوانی دارند و یکی از فرآیندهای مهم جوشکاری هستند.

روش های اصلی فرآوری لوله های فولادی با قطر بزرگ عبارتند از: فولاد آهنگری: روشی برای پردازش فشاری که از نیروی ضربه رفت و برگشتی چکش آهنگری یا فشار پرس استفاده می کند تا بیلت را به شکل و اندازه مورد نیاز خود تغییر دهد. اکستروژن: روشی است که در آن فولاد فلز را در یک سیلندر اکستروژن بسته قرار می دهد، در یک انتها فشار وارد می کند و فلز را از سوراخ قالب مشخص شده فشرده می کند تا محصول نهایی با همان شکل و اندازه به دست آید. بیشتر در تولید فولادهای غیرآهنی استفاده می شود. نورد: روشی است که در آن شمش فلزی فولادی از شکاف (شکل های مختلف) یک جفت غلتک دوار عبور می کند و در اثر فشردگی غلتک ها سطح مقطع مواد کاهش یافته و طول آن افزایش می یابد. کشش فولاد: روشی است که برای کاهش سطح مقطع و افزایش طول، شمش فلزی نورد شده (پروفایل، لوله، محصول و ...) را از سوراخ قالب می کشد. بیشتر برای پردازش سرد استفاده می شود.

لوله های فولادی با قطر بزرگ عمدتاً با کاهش کشش و نورد مداوم مواد پایه توخالی بدون سنبه تکمیل می شوند. با فرض اطمینان از لوله فولادی مارپیچ، لوله فولادی مارپیچی به طور کلی تا دمای بالای 950 درجه سانتیگراد گرم می شود و سپس از طریق یک آسیاب کاهش تنش به لوله های فولادی بدون درز با مشخصات مختلف نورد می شود. سند استاندارد برای تولید لوله های فولادی با قطر بزرگ نشان می دهد که انحراف در ساخت لوله های فولادی با قطر بزرگ مجاز است: طول انحراف مجاز: انحراف مجاز طول میله فولادی زمانی که در طول ثابت تحویل می شود نباید بیشتر از + 50 میلی متر انحنا و انتها: تغییر شکل خمشی میله های فولادی مستقیم نباید بر استفاده عادی تأثیر بگذارد و انحنای کل نباید از 40٪ طول کل میله فولادی تجاوز کند. انتهای میله های فولادی باید مستقیم بریده شوند و تغییر شکل موضعی نباید بر استفاده تأثیر بگذارد. طول: میلگردهای فولادی معمولاً در طول های ثابت تحویل می شوند و طول تحویل خاص باید در قرارداد ذکر شود. وقتی میله های فولادی به صورت کلاف تحویل داده می شوند، هر کویل باید یک میله فولادی باشد و 5 درصد از کلاف ها در هر دسته مجاز است از دو میله فولادی تشکیل شود. وزن سیم پیچ و قطر سیم پیچ با مذاکره بین طرف های عرضه و تقاضا تعیین می شود.

روش های شکل دهی لوله های فولادی با قطر بزرگ:
1. روش گسترش فشار داغ: تجهیزات گسترش فشار ساده، کم هزینه، آسان برای نگهداری، مقرون به صرفه و بادوام است و مشخصات محصول را می توان به طور انعطاف پذیر تغییر داد. در صورتی که نیاز به تهیه لوله های فولادی با قطر زیاد و سایر محصولات مشابه دارید، تنها کافی است تعدادی لوازم جانبی اضافه کنید. برای تولید لوله های فولادی با قطر بزرگ با دیواره متوسط ​​و نازک مناسب است و همچنین می تواند لوله های دیواره ضخیم تولید کند که از ظرفیت تجهیزات بیشتر نباشد.
2. روش اکستروژن داغ: بلنک قبل از اکستروژن باید ماشین کاری شود. هنگام اکسترود کردن لوله‌های با قطر کمتر از 100 میلی‌متر، سرمایه‌گذاری تجهیزات کم است، ضایعات مواد کم است و فناوری نسبتاً بالغ است. با این حال، هنگامی که قطر لوله افزایش می یابد، روش اکستروژن گرم به تجهیزات با تناژ بالا و توان بالا نیاز دارد و سیستم کنترل مربوطه نیز باید ارتقا یابد.
3. روش نورد سوراخ دار داغ: نورد سوراخ دار داغ عمدتاً گسترش نورد طولی و گسترش نورد مورب است. نورد کششی طولی عمدتاً شامل نورد پیوسته سنبه محدود، نورد پیوسته سنبه محدود، نورد پیوسته سنبه محدود سه غلتکی و نورد پیوسته سنبه شناور است. این روش ها دارای راندمان تولید بالا، مصرف فلز کم، محصولات خوب و سیستم های کنترلی هستند و به طور فزاینده ای مورد استفاده قرار می گیرند.

پارامترهای واجد شرایط برای تشخیص عیب لوله های فولادی با قطر بزرگ:
در تولید لوله های فولادی با قطر بزرگ، منافذ و منافذ دایره ای منفرد با قطر جوش بیش از 3.0 میلی متر یا T/3 (T ضخامت دیواره مشخص شده لوله فولادی است) واجد شرایط هستند، هر کدام کوچکتر باشد. در هر محدوده جوش 150 میلی متر یا 12 تن (هر کدام کوچکتر است)، زمانی که فاصله بین یک درگیری منفرد و یک منفذ کمتر از 4T باشد، مجموع قطر تمام عیوب فوق که مجاز به وجود جداگانه هستند نباید از 6.0 میلی متر تجاوز کند. یا 0.5T (هر کدام کوچکتر است). اجزای نوار تکی با طول بیش از 12.0 میلی متر یا T (هر کدام کوچکتر) و عرض بیش از 1.5 میلی متر واجد شرایط هستند. در هر جوش به طول 150 میلی متر یا 12 تن (هر کدام کوچکتر است)، زمانی که فاصله بین اجزاء منفرد کمتر از 4 تن است، حداکثر طول تجمعی همه عیوب فوق که به طور جداگانه مجاز هستند نباید از 12 میلی متر تجاوز کند. لبه تک لقمه ای با هر طولی با حداکثر عمق 0.4 میلی متر واجد شرایط است. لبه تک بایت با حداکثر طول T/2، حداکثر عمق 0.5 میلی‌متر و بیش از 10 درصد ضخامت دیواره مشخص‌شده تا زمانی که بیش از دو لبه نیش در هر طول جوش 300 میلی‌متری وجود نداشته باشد، واجد شرایط است. تمام این لبه های نیش باید آسیاب شوند. هر لبه گزشی بیش از محدوده فوق باید تعمیر شود، ناحیه مشکل دار باید قطع شود یا کل لوله فولادی رد شود. لقمه هایی با هر طول و عمقی که در یک طرف جوش داخلی و جوش خارجی در جهت طولی روی یکدیگر همپوشانی دارند، فاقد شرایط هستند.