نواقصی که مستعد بروز در ناحیه جوش قوس زیر آب هستند عبارتند از منافذ، ترک های حرارتی و زیر بریدگی ها.

1. حباب. حباب ها بیشتر در مرکز جوش ایجاد می شوند. دلیل اصلی این است که هنوز هیدروژن به شکل حباب در فلز جوش داده شده پنهان است. بنابراین اقداماتی که برای رفع این عیب انجام می شود این است که ابتدا زنگ زدگی، روغن، آب و رطوبت سیم جوش را از بین ببرند و جوش دهند و ثانیاً فلاکس را به خوبی خشک کنیم تا رطوبت از بین برود. علاوه بر این، افزایش جریان، کاهش سرعت جوشکاری و کاهش سرعت انجماد فلز مذاب نیز بسیار موثر است.

2. ترک های گوگردی (ترک های ناشی از گوگرد). هنگام جوشکاری صفحات با نوارهای جداسازی گوگرد قوی (مخصوصاً فولاد نرم در حال جوش)، سولفیدهای موجود در نوار جداسازی گوگرد وارد فلز جوش شده و باعث ایجاد ترک می شود. دلیل آن پایین بودن نقطه ذوب سولفید آهن در نوار تفکیک گوگرد و هیدروژن در فولاد است. بنابراین برای جلوگیری از بروز این وضعیت، استفاده از فولاد نیمه کشته یا فولاد کشته با نوارهای تفکیک گوگرد کمتر موثر است. ثانیاً تمیز کردن و خشک کردن سطح جوش و فلاکس نیز بسیار ضروری است.

3. ترک های حرارتی. در جوشکاری زیرپودری، ترک های حرارتی می توانند در جوش ایجاد شوند، به ویژه در چاله های قوس در ابتدا و انتهای قوس. برای از بین بردن چنین ترک هایی معمولاً لنت ها را در ابتدا و انتهای قوس نصب می کنند و در انتهای جوش سیم پیچ صفحه می توان لوله مارپیچ جوش داده شده را معکوس کرد و در همپوشانی جوش داد. هنگامی که تنش جوش بسیار زیاد باشد یا فلز جوش بسیار زیاد باشد، ترک های حرارتی به راحتی ایجاد می شوند.

4. گنجاندن سرباره. ورود سرباره به این معنی است که بخشی از سرباره در فلز جوش باقی می ماند.

5. نفوذ ضعیف. همپوشانی فلزات جوش داخلی و خارجی کافی نیست و گاهی اوقات جوش داده نمی شود. به این وضعیت نفوذ ناکافی می گویند.

6. Undercut. آندرکات یک شیار V شکل در لبه جوش در امتداد خط مرکزی جوش است. Undercut به دلیل شرایط نامناسب مانند سرعت جوش، جریان و ولتاژ ایجاد می شود. در میان آنها، سرعت جوشکاری بسیار بالا بیشتر از جریان نامناسب باعث ایجاد عیوب زیر برش می شود.