Rohrspule
Was bedeutet Rohrspule?
Rohrspulen sind vorgefertigte Bestandteile eines Rohrleitungssystems. Mit dem Begriff „Rohrspulen“ werden Rohre, Flansche und Formstücke bezeichnet, die hergestellt werden, bevor sie in ein Rohrleitungssystem integriert werden. Rohrspulen sind vorgeformt, um die Montage mithilfe von Hebezeugen, Messgeräten und anderen Werkzeugen zum Verbinden der Teile zu erleichtern. Rohrspulen verbinden lange Rohre mit Flanschen am Ende der langen Rohre, so dass diese mit passenden Flanschen miteinander verschraubt werden können. Diese Verbindungen werden vor dem Betonieren in Betonwände eingebettet. Dieses System muss vor dem Betonieren richtig ausgerichtet werden, da es dem Gewicht und der Kraft des Bauwerks standhalten muss.
Vorfertigung von Rohrspulen
Beim Rollkorrektur- und Schweißvorgang wird das Hauptrohr mit einer Walzmaschine montiert, und der Schweißer muss seine Position nicht ändern. Außerdem erfolgt die Montage- und Schweißposition, wenn mehr als ein Abzweig des langen Rohrs die Spielgrenze überschreitet. Um ein effizienteres Rohrleitungssystem zu schaffen und Zeit zu sparen, wird die Vorfertigung von Rohrspulen eingesetzt. Denn wenn das System keine Vorarbeiten durchführen würde, würde das Schweißen des Systems viel mehr Zeit in Anspruch nehmen und der Schweißer muss sich über das Hauptrohr bewegen, um die Montage oder das Schweißen durchzuführen.
Warum sind Rohrspulen vorgefertigt?
Rohrspulen werden vorgefertigt, um die Installationskosten vor Ort zu senken und eine höhere Qualität der Produkte zu gewährleisten. Sie werden in der Regel geflanscht, um die Verbindung zu anderen Spulen herzustellen. Die Spulenfertigung wird in der Regel von Spezialfirmen durchgeführt, die über die erforderliche Infrastruktur verfügen. Diese spezialisierten Hersteller fertigen das System mit der angegebenen Qualität und Genauigkeit, um eine ordnungsgemäße Passform vor Ort zu gewährleisten und die vom Kunden definierten erforderlichen technischen Eigenschaften beizubehalten.
Hauptsächlich verwendete Rohrleitungssysteme sind im Allgemeinen:
Stahlrohre
Für die Versorgung mit Wasser und brennbaren Gasen sind Stahlrohre die am besten geeigneten Rohre. Sie werden in vielen Haushalten und Unternehmen zur Übertragung von Erdgas oder Propan verwendet. Aufgrund ihrer hohen Hitzebeständigkeit werden sie auch für Sprinkleranlagen verwendet. Die Haltbarkeit von Stahl ist einer der größten Vorteile der Rohrleitungssysteme. Es ist stark und hält Druck, Temperatur, starken Stößen und Vibrationen stand. Es verfügt außerdem über eine einzigartige Flexibilität, die eine einfache Erweiterung ermöglicht.
Kupferrohre
Kupferrohre werden hauptsächlich für den Transport von heißem und kaltem Wasser verwendet. Es gibt hauptsächlich zwei Arten von Kupferrohren: weiches und starres Kupfer. Kupferrohre werden mittels Bördelverbindung, Pressverbindung oder Lötverbindung verbunden. Es ist teuer, bietet aber eine hohe Korrosionsbeständigkeit.
Aluminiumrohre
Es wird aufgrund seiner geringen Kosten, Korrosionsbeständigkeit und Duktilität verwendet. Sie sind für den Transport brennbarer Lösungsmittel besser geeignet als Stahl, da keine Funken entstehen. Aluminiumrohre können durch die Bördelung von Klemmringverschraubungen verbunden werden.
Glaspfeifen
Rohre aus gehärtetem Glas werden für spezielle Anwendungen wie korrosive Flüssigkeiten, medizinische Abfälle oder Laborabfälle oder die pharmazeutische Herstellung verwendet. Verbindungen werden im Allgemeinen mithilfe einer speziellen Dichtung oder O-Ring-Anschlüssen hergestellt.
Vorteile der Vorfertigung (Kostenreduzierung bei Vorfertigung, Inspektion und Prüfung)
In kontrollierten Umgebungen ist die Qualität der Arbeit einfacher zu verwalten und aufrechtzuerhalten.
Vorgegebene Toleranzen vermeiden aufgrund der hohen Genauigkeit Nacharbeiten vor Ort.
Die Fertigung ist wetterunabhängig und minimiert so Produktionsverzögerungen.
Der Vorfertigungsprozess ist der größte Vorteil, da dadurch weniger Arbeitskräfte für die Herstellung der Spulen vor Ort benötigt werden.
Die Herstellung in Massenproduktion führt zu geringeren Herstellungskosten im Vergleich zur Fertigung vor Ort.
Bei vorgefertigten Spulen ist weniger Fertigungs- und Montagezeit erforderlich, wodurch zusätzliche Zeit- und Kostenverschwendung vermieden wird.
Vorgefertigte Spulen erfordern von den Anwendern geringe Investitionen in Produktions- und Prüfgeräte. Für bessere und effizientere Leistungen können Radiographie, PMI, MPI, Ultraschalltests, Hydrotests usw. verwendet werden.
Um die Wahrscheinlichkeit von Nacharbeiten vor Ort zu verringern, müssen die Schweißparameter in den kontrollierten Umgebungen besser kontrolliert werden.
Stromverfügbarkeit ist nicht erforderlich.
Unnötige Zeitverzögerungen werden vermieden.
Der Hauptnachteil der Herstellung von Rohrspulen
Die Herstellung von Rohrspulen bietet wunderbare Vorteile, der Hauptnachteil besteht jedoch darin, dass sie nicht vor Ort montiert werden können. Dieses Problem führt zu schrecklichen Ergebnissen. Ein kleiner Fehler bei der Vorproduktion von Rohrspulen führt dazu, dass das System in der Arbeitsumgebung nicht passt und ein großes Problem darstellt. Wenn dieses Problem auftritt, müssen Drucktests und Röntgenaufnahmen der Schweißnähte erneut überprüft werden und es sollte ein erneutes Schweißen erforderlich sein.
Als professioneller Rohrlieferant kann Hnssd.com Stahlrohre, Rohrverbindungsstücke und Flansche in einer Vielzahl von Abmessungen, Standards und Materialien liefern. Sollten Sie weitere Informationen zu unseren Produkten benötigen, bitten wir Sie, uns zu kontaktieren:sales@hnssd.com
Rohrspulengröße
| Produktionsmethode | Material | Größenbereich und Rohrspulenabmessungen | Zeitplan / Wandstärke | |
|---|---|---|---|---|
| Mindestdicke (mm) Zeitplan 10S | Maximale Dicke (mm) Zeitplan XXS | |||
| Nahtlos gefertigt | Kohlenstoffstahl | 0,5 – 30 Zoll | 3 mm | 85 mm |
| Nahtlos gefertigt | Legierter Stahl | 0,5 – 30 Zoll | 3 mm | 85 mm |
| Nahtlos gefertigt | Edelstahl | 0,5 – 24 Zoll | 3 mm | 70 mm |
| Geschweißt gefertigt | Kohlenstoffstahl | 0,5 – 96 Zoll | 8 mm | 85 mm |
| Geschweißt gefertigt | Legierter Stahl | 0,5 – 48 Zoll | 8 mm | 85 mm |
| Geschweißt gefertigt | Edelstahl | 0,5 – 74 Zoll | 6 mm | 70 mm |
Spezifikation der Rohrspule
| Abmessungen der Rohrspule | Standardmäßig geflanschte Rohrspule | Zertifizierung |
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| Gängige Schweißmethoden, die von Rohrspulenherstellern angewendet werden | Schweißnorm | Schweißertest |
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| Härte | Dienstleistungen zur Spulenherstellung | Identifizierung der Rohrspule |
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Kontaktieren Sie die oben aufgeführten Rohrspulenhersteller für Ihre spezifischen Anforderungen |
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| Rohrspule HS-Code | Dokumentation | Testen |
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| Code & Standard | Endvorbereitung | Markierungsdetails |
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Materialbezogener Schneid- und Markierungsprozess
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| Wärmebehandlungen | Tipps zum Lagerungs- und Verpackungsschutz | Branchen |
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Rohrspulenlänge
| Mindestlänge der Rohrspule | 70 mm - 100 mm je nach Anforderung |
| Maximale Rohrspulenlänge | 2,5m x 2,5m x 12m |
| Standardlänge der Rohrspule | 12m |
Kompatible Rohrverbindungen und Flansche für die Rohrspulenherstellung
| Material | Rohr | Kompatible Rohrverschraubungen | Kompatible Flansche |
|---|---|---|---|
| Rohrspule aus Kohlenstoffstahl |
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| Rohrspule aus Edelstahl |
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| Titanrohrspule |
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| Duplex-/Super-Duplex-/SMO 254-Rohrspule |
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| Rohrspule aus Kupfer-Nickel/Cupro-Nickel |
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Verfahren zur Herstellung von Rohrspulen
| Methode 1 | Rollenschweißen/ Rollenmontage und -schweißen | |
| Methode 2 | Positionsschweißen/ Festpositionsmontage und -schweißen |
Materialtechnisch geeignete Schweißverfahren
| Kann geschweißt werden | Kann nicht schweißen | |
|---|---|---|
| FCAW | Kohlenstoffstähle, Gusseisen, Nickelbasislegierungen | Aluminium |
| Stabschweißen | Kohlenstoffstähle, Nickelbasislegierungen, Chrom, Edelstahl, sogar Aluminium, aber nicht das Beste Am besten zum Schweißen dickerer Metalle | Dünne Bleche |
| WIG-Schweißen | Am besten für Stahl und Aluminium für präzise und kleine Schweißnähte |
Zertifizierungsprozesse für das Schweißen von Rohrspulen
- WIG-Schweißen – GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
- Stabschweißen – SMAW (Shielded Metal Arc Welding)
- MIG-Schweißen – GMAW (Gas-Metall-Lichtbogenschweißen)
- FCAW – Drahtradschweißen/Flux-Core-Lichtbogenschweißen
Zertifizierungsstellen für das Schweißen von Rohrspulen
| Rohrschweißen | Zertifizierungsposition |
|---|---|
| 1G-Schweißen | horizontale Position |
| 2G-Schweißen | vertikale Position |
| 5G-Schweißen | horizontale Position |
| 6G-Schweißen | im 45-Grad-Winkel stehen |
| R | eingeschränkte Stellung |
Verbindungsarten von vorgefertigten Spulen
- F steht für eine Kehlnaht.
- G steht für eine Nutschweißung.
Fertigungstoleranzen für Rohrspulen
| Geschmiedete Biegungen | Max. 8 % Rohraußendurchmesser |
| Flanschfläche an Flanschfläche oder Rohr an Flanschfläche | ±1,5 mm |
| Flanschflächen | 0,15 mm / cm (Breite der Verbindungsfläche) |
Mindestlänge der Rohrspule zwischen den Schweißnähten
Code und Norm für Pup/kurzes Rohrstück oder Rohrspulenstück zwischen Schweißnähten
- Wählen Sie eine Länge der Rohrspule von mindestens 2 Zoll oder dem Vierfachen der Wandstärke, um die Stumpfnaht möglichst gering zu halten und überlappende Schweißnähte zu vermeiden
- Gemäß der australischen Norm AS 4458 sollte der Abstand zwischen den Kanten von zwei Stumpfschweißnähten mindestens 30 mm oder das Vierfache der Rohrwandstärke betragen