Spiralrohrist ein Spiralnaht-Stahlrohr aus Bandstahlspulen als Rohmaterial, das bei normaler Temperatur extrudiert und durch ein automatisches Doppeldraht-Doppeldraht-Unterpulverschweißverfahren geschweißt wird. Das spiralförmige Stahlrohr führt das Stahlband der geschweißten Rohreinheit zu. Nach dem Walzen durch mehrere Walzen wird der Bandstahl nach und nach zu einem runden Rohrbarren mit Öffnungsspalt aufgerollt. Passen Sie die Reduzierung der Extrusionswalze an, um den Schweißnahtspalt auf 1 bis 3 mm zu kontrollieren und die beiden Enden der Schweißverbindung bündig zu machen.

Spiralrohrmaterial:
Q235A, Q235B, 10#, 20#, Q345 (16Mn),
L245(B), L290(X42), L320(X46), L360(X52), L390(X56), L415(X60), L450(X65), L485(X70), L555(X80)

L290NB/MB(X42N/M), L360NB/MB(X52N/M), L390NB/MB(X56N/M), L415NB/MB(X60N/M), L450MB(X65), L485MB(X70), L555MB(X80) .

Herstellungsprozess von Spiralrohren:

(1) Rohstoffe sind Bandstahlspulen, Schweißdrähte und Flussmittel. Vor der Inbetriebnahme müssen sie strenge physikalische und chemische Tests durchlaufen.
(2) Die Kopf-an-Ende-Stoßverbindung von Bandstahl erfolgt durch Einzeldraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen, und automatisches Unterpulverschweißen wird zum Reparaturschweißen nach dem Einrollen in Stahlrohre verwendet.
(3) Vor dem Umformen wird der Bandstahl gerichtet, besäumt, gehobelt, oberflächengereinigt, transportiert und vorgebogen.
(4) Elektrische Kontaktdruckmessgeräte werden verwendet, um den Druck der Zylinder auf beiden Seiten des Förderers zu kontrollieren und so einen reibungslosen Transport des Bandes sicherzustellen.
(5) Externe Steuerung oder interne Steuerung des Rollformens übernehmen.
(6) Das Schweißspaltkontrollgerät wird verwendet, um sicherzustellen, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht und der Rohrdurchmesser, die Fehlausrichtung und der Schweißspalt streng kontrolliert werden.
(7) Sowohl beim Innenschweißen als auch beim Außenschweißen wird ein amerikanisches Lincoln-Schweißgerät zum Einzeldraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen verwendet, um eine stabile Schweißqualität zu erzielen.
(8) Alle Schweißnähte werden durch das kontinuierliche automatische Online-Ultraschallprüfgerät geprüft, das eine 100 % zerstörungsfreie Prüfabdeckung der Spiralschweißnähte gewährleistet. Liegt ein Defekt vor, wird automatisch ein Alarm ausgelöst und die Markierung aufgesprüht. Die Produktionsmitarbeiter können die Prozessparameter jederzeit entsprechend anpassen, um den Defekt rechtzeitig zu beheben.
(9) Schneiden Sie das Stahlrohr mit einer Luftplasmaschneidemaschine in einzelne Stücke.
(10) Nach dem Schneiden in einzelne Stahlrohre muss jede Stahlrohrcharge einem strengen Erstinspektionssystem unterzogen werden, um die mechanischen Eigenschaften, die chemische Zusammensetzung, den Schmelzstatus der Schweißnähte, die Oberflächenqualität des Stahlrohrs und zerstörungsfreie Prüfungen zu überprüfen, um sicherzustellen, dass die Der Rohrherstellungsprozess wird qualifiziert, bevor er offiziell in Produktion gehen kann.
(11) Die durch kontinuierliche Ultraschallfehlerprüfung an der Schweißnaht gekennzeichneten Teile sind einer erneuten manuellen Ultraschall- und Röntgenprüfung zu unterziehen. Liegen tatsächlich Mängel vor, werden diese nach der Reparatur noch einmal einer zerstörungsfreien Prüfung unterzogen, bis die Mängelbeseitigung bestätigt ist.
(12) Die Rohre, an denen sich die Stumpfschweißnähte des Bandstahls und die D-Verbindungen mit den Spiralschweißnähten kreuzen, werden alle durch Röntgenfernsehen oder Film untersucht.
(13) Jedes Stahlrohr wurde einem hydrostatischen Drucktest unterzogen und der Druck ist radial abgedichtet. Der Prüfdruck und die Testzeit werden durch das Mikrocomputer-Erkennungsgerät für den Wasserdruck des Stahlrohrs streng kontrolliert. Die Testparameter werden automatisch ausgedruckt und aufgezeichnet.
(14) Das Rohrende wird bearbeitet, um die Vertikalität der Endfläche, den Abschrägungswinkel und die stumpfe Kante genau zu kontrollieren.

Die wichtigsten Prozessmerkmale von Spiralrohren:

A. Während des Umformprozesses ist die Verformung der Stahlplatte gleichmäßig, die Restspannung ist gering und die Oberfläche erzeugt keine Kratzer. Das verarbeitete Spiralstahlrohr bietet eine größere Flexibilität in der Größe und im Spezifikationsbereich von Durchmesser und Wandstärke, insbesondere bei der Herstellung hochwertiger dickwandiger Rohre, insbesondere dickwandiger Rohre mit kleinem und mittlerem Durchmesser.
B. Mit der fortschrittlichen Technologie des doppelseitigen Unterpulverschweißens kann das Schweißen an der besten Position realisiert werden, und es ist nicht einfach, Fehler wie Fehlausrichtung, Schweißabweichung und unvollständige Durchdringung zu haben, und es ist einfach, die Schweißqualität zu kontrollieren.
C. Führen Sie eine 100-prozentige Qualitätsprüfung von Stahlrohren durch, damit der gesamte Prozess der Stahlrohrproduktion einer effektiven Inspektion und Überwachung unterliegt und die Produktqualität effektiv sichergestellt wird.
D. Die gesamte Ausrüstung der gesamten Produktionslinie hat die Funktion, sich mit dem Computer-Datenerfassungssystem zu vernetzen, um eine Echtzeit-Datenübertragung zu realisieren, und die technischen Parameter im Produktionsprozess werden vom zentralen Kontrollraum überprüft.

Die Stapelprinzipien von Spiralrohren erfordern:
1. Die Hauptanforderung an die Stapelung spiralförmiger Stahlrohre besteht darin, nach Sorten und Spezifikationen zu stapeln, unter der Voraussetzung einer stabilen Stapelung und Gewährleistung der Sicherheit. Unterschiedliche Materialarten sollten getrennt gestapelt werden, um Verwechslungen und gegenseitige Erosion zu vermeiden;
2. Es ist verboten, Gegenstände, die Stahl angreifen, um den Stapel spiralförmiger Stahlrohre herum zu lagern.
3. Der Boden des spiralförmigen Stahlrohrpfahls sollte hoch, fest und flach sein, um zu verhindern, dass das Material feucht oder deformiert wird.
4. Das gleiche Material wird entsprechend der Reihenfolge der Lagerung getrennt gestapelt.
5. Für die im Freien gestapelten spiralförmigen Stahlrohrabschnitte müssen sich Holzunterlagen oder Steinstreifen darunter befinden, und die Stapelfläche muss leicht geneigt sein, um die Entwässerung zu erleichtern. Außerdem sollte darauf geachtet werden, dass die Materialien gerade platziert werden, um Biegeverformungen zu vermeiden.
6. Die Stapelhöhe von Spiralstahlrohren darf bei manueller Arbeit 1,2 m, bei mechanischer Arbeit 1,5 m und die Stapelbreite 2,5 m nicht überschreiten.
7. Zwischen den Stapeln sollte ein bestimmter Kanal vorhanden sein. Der Inspektionskanal beträgt im Allgemeinen 0,5 m und der Zugangskanal hängt von der Größe des Materials und der Transportmaschine ab und beträgt im Allgemeinen 1,5 bis 2,0 m.
8. Der Winkelstahl und der Kanalstahl sollten im Freien gestapelt werden, das heißt, die Mündung sollte nach unten zeigen und der I-Träger sollte vertikal platziert werden. Die I-Kanal-Oberfläche des Stahls sollte nicht nach oben zeigen, um Wasseransammlungen und Rost zu vermeiden.

9. Die Unterseite des Stapels wird angehoben. Steht das Lager auf einem sonnigen Betonboden, kann es um 0,1 m angehoben werden; Handelt es sich um einen Schlammboden, muss dieser um 0,2–0,5 m angehoben werden. Wenn es sich um ein offenes Feld handelt, muss der Betonboden in einer Höhe von 0,3 bis 0,5 m gepolstert sein, und die Sand- und Schlammoberfläche muss in einer Höhe von 0,5 bis 0,7 m gepolstert sein.