Die Verbindung des Ölgehäuses ist zu kurz, was dieses Phänomen aufgrund interner mechanischer Fehler wie Rollen- oder Wellenexzentrizität oder übermäßiger Schweißleistung oder aus anderen Gründen verursacht. Mit zunehmender Schweißgeschwindigkeit erhöht sich auch die Extrusionsgeschwindigkeit des Rohrrohlings. Dies erleichtert die Extrusion der flüssigen Metallschichten und Oxide, die zur Schmelze erhitzt wurden, zu einer hochwertigen Schweißnaht. Gleichzeitig kann durch eine Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit auch die Aufheizzeit der Nutoberfläche verkürzt werden, so dass der Kurzschluss des Öls verkürzt und die Wärmeeinflusszone verengt werden kann.

Im Gegenteil, nicht nur die Wärmeeinflusszone ist breit, sondern auch die dünne Schicht der flüssigen Metallhauptverbindung, die sich auf der Nutoberfläche bildet, wird dick und es entstehen große Grate, die die Qualität der Schweißnaht verschlechtern. Allerdings kann die Kaltschweißgeschwindigkeit ab einer bestimmten Ausgangsleistung nicht unbegrenzt erhöht werden. Andernfalls erreicht die Erwärmung auf beiden Seiten der Knüppelnut nicht die Schweißtemperatur, so dass es zu einem Defekt oder gar keiner Schweißung kommt.

Bei rostfreiem Stahl beeinflusst der kurze Welligkeitskoeffizient des Öls die Bildung von Schweißnähten. Durch die Kapazitätsfilterung wird die Welligkeit auf weniger als 1 % reduziert. Beim Schweißen von Edelstahl beträgt die Häufigkeit normalerweise 200 Schweißungen mit guter Zähigkeit und hochfrequenter Wärmeeinflusszone. . Normalerweise werden die Innen- und Außenwände des geschweißten Rohrs aus dem Schweißbereich zurückgespritzt. Mäßige, kontinuierliche Schäume deuten gut darauf hin, dass die Schweißleistung ausreichend und der mechanische Zustand ungleichmäßig ist und dass die Schaumdunkelschweißbedingungen ungleichmäßig und die Schweißqualität schlecht sind.