Korrosionsschutz beim Schweißen von verzinkten Stahlrohren: Nach der Oberflächenbehandlung Heißspritzzink. Wenn eine Verzinkung vor Ort nicht möglich ist, können Sie die Korrosionsschutzmethode vor Ort anwenden: Epoxid-Zink-Grundierung auftragen, Epoxid-Glimmer-Eisen-Zwischenfarbe und Polyurethan-Decklack auftragen. Die Dicke bezieht sich auf einschlägige Normen.

Merkmale des Prozesses für verzinkte Stahlrohre
1. Optimierung der Sulfatverzinkung: Der Vorteil der Sulfatverzinkung besteht darin, dass der Stromwirkungsgrad bis zu 100 % beträgt und die Abscheidungsrate schnell ist, was bei anderen Verzinkungsverfahren unerreicht ist. Da die Beschichtungskristallisation nicht fein genug ist, sind die Dispersionsfähigkeit und die Tiefenbeschichtungsfähigkeit schlecht, so dass sie nur zum Galvanisieren von Rohren und Drähten mit einfachen geometrischen Formen geeignet ist. Der Prozess der Sulfat-Galvanisierung einer Zink-Eisen-Legierung optimiert den traditionellen Sulfat-Verzinkungsprozess, indem nur das Hauptsalz Zinksulfat erhalten bleibt und die anderen Komponenten verworfen werden. Bei der neuen Verfahrensformel wird eine entsprechende Menge Eisensalz hinzugefügt, um aus der ursprünglichen Einzelmetallbeschichtung eine Zink-Eisen-Legierungsbeschichtung zu bilden. Die Neuorganisation des Prozesses fördert nicht nur die Vorteile des ursprünglichen Prozesses einer hohen Stromausbeute und einer schnellen Abscheidungsrate, sondern verbessert auch die Dispersionsfähigkeit und die Tiefenplattierungsfähigkeit erheblich. Früher konnten komplexe Teile nicht plattiert werden, heute können sowohl einfache als auch komplexe Teile plattiert werden, und die Schutzleistung ist drei- bis fünfmal höher als die eines einzelnen Metalls. Die Produktionspraxis hat gezeigt, dass die kontinuierliche Galvanisierung von Drähten und Rohren feinere und hellere Beschichtungskörner als die Originalbeschichtungen aufweist und die Abscheidungsrate hoch ist. Die Schichtdicke erreicht die Anforderung innerhalb von 2 bis 3 Minuten.

2. Umwandlung der Sulfatverzinkung: Bei der Sulfatgalvanisierung einer Zink-Eisen-Legierung bleibt nur das Hauptsalz Zinksulfat der Sulfatverzinkung erhalten, und die restlichen Komponenten wie Aluminiumsulfat und Alaun (Kaliumaluminiumsulfat) können während der Sulfatverzinkung mit Natriumhydroxid hinzugefügt werden Behandlung mit einer Galvanisierungslösung, um einen unlöslichen Hydroxidniederschlag zur Entfernung zu erzeugen; Bei organischen Zusatzstoffen wird pulverförmige Aktivkohle zur Adsorption und Entfernung hinzugefügt. Der Test zeigt, dass es schwierig ist, Aluminiumsulfat und Kaliumaluminiumsulfat auf einmal vollständig zu entfernen, was sich auf den Glanz der Beschichtung auswirkt, aber nicht schwerwiegend ist und bei der Entfernung verbraucht werden kann. Zu diesem Zeitpunkt kann der Glanz der Beschichtung wiederhergestellt werden. Nach der Behandlung kann die Lösung entsprechend dem Gehalt der für den neuen Prozess erforderlichen Komponenten zugegeben werden und die Umwandlung ist abgeschlossen.

3. Schnelle Abscheidungsrate und hervorragende Schutzleistung: Die aktuelle Effizienz des Sulfat-Galvanisierungsverfahrens mit Zink-Eisen-Legierung liegt bei bis zu 100 %, und die schnelle Abscheidungsrate wird von keinem Verzinkungsverfahren erreicht. Die Laufgeschwindigkeit des Feinrohrs beträgt 8-12 m/min und die durchschnittliche Beschichtungsdicke beträgt 2 m/min, was bei kontinuierlicher Verzinkung schwer zu erreichen ist. Die Beschichtung ist hell, zart und angenehm für das Auge. Gemäß der nationalen Norm GB/T10125 „Artificial Atmosphere Test-Salt Spray Test“ ist die Beschichtung 72 Stunden lang intakt und unverändert; Nach 96 Stunden bildet sich auf der Oberfläche der Beschichtung eine kleine Menge Weißrost.

4. Einzigartige saubere Produktion: Das verzinkte Stahlrohr verwendet das Sulfat-Galvanik-Zink-Eisen-Legierungsverfahren, was bedeutet, dass die Schlitze der Produktionslinie direkt perforiert werden und die Lösung nicht ausgeführt oder überläuft. Jeder Prozess des Produktionsprozesses besteht aus einem Umlaufsystem. Die Lösungen jedes Tanks, nämlich Säure- und Alkalilösung, Galvanisierungslösung sowie Licht- und Passivierungslösung, werden nur recycelt und wiederverwendet, ohne dass es zu Leckagen oder Austritt aus dem System kommt. Die Produktionslinie verfügt nur über 5 Reinigungstanks, die regelmäßig recycelt und wiederverwendet werden, insbesondere im Produktionsprozess ohne Abwasseranfall nach der Passivierung.

5. Die Besonderheit der Galvanisierungsausrüstung: Die Galvanisierung von verzinkten Stahlrohren ist die gleiche wie die Galvanisierung von Kupferdrähten, bei denen es sich beide um eine kontinuierliche Galvanisierung handelt, die Galvanisierungsausrüstung ist jedoch unterschiedlich. Der für die schlanken Bandeigenschaften von Eisendraht ausgelegte Galvanisiertank ist lang und breit, aber flach. Beim Galvanisieren verläuft der Eisendraht durch das Loch und breitet sich geradlinig auf der Flüssigkeitsoberfläche aus, wobei er einen Abstand zueinander einhält. Allerdings unterscheiden sich verzinkte Stahlrohre von Eisendrähten und weisen ihre einzigartigen Eigenschaften auf. Die Tankausrüstung ist komplizierter. Der Tankkörper besteht aus Ober- und Unterteilen. Der obere Teil ist der Galvanisierungstank und der untere Teil ist der Lösungszirkulationsspeichertank, der einen trapezförmigen Tankkörper bildet, der oben schmal und unten breit ist. Im Galvanisierbecken befindet sich ein Kanal zum Galvanisieren von verzinkten Stahlrohren. Am Boden des Tanks befinden sich zwei Durchgangslöcher, die unten mit dem Lagertank verbunden sind und mit der Tauchpumpe ein Zirkulations- und Wiederverwendungssystem für die Galvanisierungslösung bilden. Daher ist die Beschichtung von verzinkten Stahlrohren ebenso dynamisch wie die Galvanisierung von Eisendrähten. Im Gegensatz zur Galvanisierung von Eisendrähten ist auch die Galvanisierungslösung von galvanisch verzinkten Stahlrohren dynamisch.