1. Unzureichende Füllung der Stahlwinkel
Fehlermerkmale einer unzureichenden Füllung von Stahlwinkeln: Eine unzureichende Füllung von Löchern im fertigen Produkt führt zu einem Mangel an Metall an den Kanten und Ecken des Stahls, was als unzureichende Füllung von Stahlwinkeln bezeichnet wird. Seine Oberfläche ist meist über die gesamte Länge rau, einige treten lokal oder intermittierend auf.
Ursachen für unzureichendes Füllen von Stahlwinkeln: Die inhärenten Eigenschaften des Lochtyps, die Kanten und Ecken des Walzstücks können nicht bearbeitet werden; unsachgemäße Einstellung und Bedienung des Walzwerks sowie unangemessene Verteilung der Reduktion. Die Reduzierung der Ecken ist gering oder die Dehnung jedes Teils des gewalzten Stücks ist ungleichmäßig, was zu einer übermäßigen Schrumpfung führt; der Lochtyp oder die Führungsplatte ist stark abgenutzt, die Führungsplatte ist zu breit oder falsch montiert; Die Temperatur des gewalzten Stücks ist niedrig, die Metallplastizität ist schlecht und die Ecken des Lochtyps sind nicht leicht zu füllen. Das gewalzte Stück weist eine starke lokale Biegung auf, und nach dem Walzen kann es leicht zu einer teilweisen Unzulänglichkeit der Ecken kommen.
Kontrollmethoden für unzureichende Stahlwinkel: Verbessern Sie das Lochdesign, verstärken Sie den Einstellvorgang des Walzwerks und verteilen Sie die Reduzierung angemessen. Installieren Sie die Führungsvorrichtung korrekt und ersetzen Sie den stark abgenutzten Lochtyp und die Führungsplatte rechtzeitig. Passen Sie die Reduzierung entsprechend der Temperatur des gewalzten Stücks an, damit die Kanten und Ecken gut ausgefüllt werden.

2. Stahlgröße außerhalb der Toleranz
Fehlermerkmale der Stahlgröße außerhalb der Toleranz: Ein allgemeiner Begriff für die geometrischen Abmessungen des Stahlprofils, die nicht den Anforderungen der Norm entsprechen. Wenn der Unterschied zur Standardgröße zu groß ist, erscheint es deformiert. Es gibt viele Arten von Mängeln, die meisten werden nach Lage und Toleranzgrad benannt. Wie Unrundheitstoleranz, Längentoleranz usw.
Ursachen dafür, dass die Stahlgröße außerhalb der Toleranz liegt: Unangemessenes Lochdesign; Ungleichmäßiger Lochverschleiß, falsche Zuordnung neuer und alter Löcher; Schlechte Installation verschiedener Teile des Walzwerks (einschließlich Führungsvorrichtungen), Sicherheitsmörtelbruch; Falsche Einstellung des Walzwerks; Eine ungleichmäßige Temperatur des Knüppels und eine ungleichmäßige Temperatur eines einzelnen Stücks führen dazu, dass teilweise Spezifikationen inkonsistent sind und die gesamte Länge des Tieftemperaturstahls inkonsistent und zu groß ist.
Kontrollmethoden bei Übertoleranz der Stahlprofilgröße: Alle Teile des Walzwerks korrekt installieren; Verbessern Sie das Lochdesign und verstärken Sie den Einstellvorgang des Walzwerks. Achten Sie auf den Verschleiß des Lochs. Wenn Sie das fertige Loch ersetzen, sollten Sie je nach Situation in Betracht ziehen, gleichzeitig das fertige vordere Loch und andere verwandte Lochtypen auszutauschen. Verbessern Sie die Erwärmungsqualität des Stahlbarrens, um eine gleichmäßige Temperatur des Stahlbarrens zu erreichen. Einige speziell geformte Materialien können aufgrund der Änderung der Querschnittsform nach dem Begradigen eine bestimmte Größe beeinträchtigen, und der Defekt kann erneut begradigt werden, um den Defekt zu beseitigen.

3. Stahlrollnarbe
Defektmerkmale von Stahlwalznarben: Metallblöcke, die durch das Walzen mit der Stahloberfläche verbunden sind. Sein Aussehen ähnelt einer Narbenbildung. Der wesentliche Unterschied zur Narbenbildung besteht darin, dass die Form der Walznarbe und ihre Verteilung auf der Stahloberfläche eine gewisse Regelmäßigkeit aufweisen. Unter dem Defekt befindet sich häufig kein nichtmetallischer Oxideinschluss.
Ursachen für Rollnarben auf Stahlprofilen: Das Vorwalzwerk unterliegt starkem Verschleiß, was zu zeitweise verteilten aktiven Rollnarben auf der festen Oberfläche des Stahlprofils führt; Fremdmetallgegenstände (oder durch die Führungsvorrichtung vom Werkstück abgekratztes Metall) werden in die Oberfläche des Werkstücks gedrückt und bilden Rollnarben; Vor dem fertigen Loch entstehen auf der Oberfläche des Werkstücks periodische Unebenheiten oder Vertiefungen, und nach dem Walzen bilden sich periodische Rollnarben. Die spezifischen Gründe sind eine schlechte Rillenkerbung; Sandlöcher oder Fleischverlust in der Rille; die Nut wird von Werkstücken mit „schwarzem Kopf“ getroffen oder weist Vorsprünge wie Narben auf; das Werkstück rutscht im Loch, wodurch sich das Metall auf der Oberfläche der Verformungszone ansammelt und nach dem Walzen Walznarben entstehen; Das Werkstück ist durch mechanische Geräte wie die umgebende Platte, den Rolltisch und die Stahldrehmaschine teilweise festgeklebt (zerkratzt) oder verbogen, und nach dem Walzen bilden sich auch Rollnarben.
Kontrollmethoden für Rollnarben auf Stahlprofilen: Ersetzen Sie die Rillen rechtzeitig, wenn sie stark abgenutzt sind oder sich Fremdkörper darauf befinden. Überprüfen Sie sorgfältig die Oberfläche der Rillen, bevor Sie die Rollen wechseln, und verwenden Sie keine Rillen mit Sandlöchern oder schlechten Markierungen. Es ist strengstens verboten, schwarzen Stahl zu walzen, um zu verhindern, dass die Rillen herunterfallen oder getroffen werden. Achten Sie bei Unfällen mit der Stahlklemmung darauf, die Nuten nicht zu beschädigen. Halten Sie die mechanische Ausrüstung vor und nach dem Walzwerk glatt und flach und installieren und bedienen Sie sie ordnungsgemäß, um eine Beschädigung der Walzstücke zu vermeiden. Achten Sie darauf, beim Walzen keine Fremdkörper in die Oberfläche der Walzstücke zu drücken. Die Erwärmungstemperatur des Stahlbarrens sollte nicht zu hoch sein, um ein Verrutschen der Walzstücke im Loch zu vermeiden.

4. Fleischmangel in Stahlabschnitten
Fehlermerkmale von Fleischmangel in Stahlprofilen: Auf einer Seite des Stahlprofilquerschnitts fehlt Metall. Es gibt keine Warmwalzspuren der fertigen Nut am Defekt, die Farbe ist dunkler und die Oberfläche ist rauer als die normale Oberfläche. Meistens kommt es über die gesamte Länge vor, einige treten auch lokal auf.
Ursachen für fehlendes Fleisch im Stahl: Die Nut ist falsch oder die Führung ist falsch installiert, was dazu führt, dass in einem bestimmten Abschnitt des gewalzten Stücks Metall fehlt und das Loch beim Nachwalzen nicht gefüllt wird; Das Lochdesign ist schlecht oder die Drehung ist falsch und das Walzwerk ist falsch eingestellt. Die Menge des gewalzten Metalls, das in das fertige Loch gelangt, reicht nicht aus, so dass das fertige Loch nicht gefüllt wird. Der Verschleißgrad der vorderen und hinteren Löcher ist unterschiedlich, was ebenfalls zu fehlendem Fleisch führen kann. Das gerollte Stück ist verdreht oder die lokale Biegung ist groß, und nach dem erneuten Rollen fehlt lokales Fleisch.
Kontrollmethoden für fehlendes Fleisch in Stahl: Verbessern Sie das Lochdesign, verstärken Sie den Einstellvorgang des Walzwerks, damit das fertige Loch gut gefüllt ist; Ziehen Sie die verschiedenen Teile des Walzwerks fest, um eine axiale Bewegung der Walze zu verhindern, und installieren Sie die Führungsvorrichtung korrekt. Ersetzen Sie das stark verschlissene Loch rechtzeitig.

5. Kratzer auf Stahl
Fehlermerkmale von Kratzern auf Stahl: Das Walzstück bleibt beim Warmwalzen und Transport an den scharfen Kanten von Geräten und Werkzeugen hängen. Seine Tiefe variiert, der Grund der Rille ist sichtbar, meist mit scharfen Kanten und Ecken, oft gerade, teilweise auch gebogen. Einzeln oder mehrfach, überall oder teilweise auf der Oberfläche des Stahls verteilt.
Ursachen für Stahlkratzer: Der Boden, die Walze, der Stahltransfer und die Stahldrehausrüstung im Warmwalzbereich weisen scharfe Kanten auf, die das Walzstück beim Durchlaufen zerkratzen; die Führungsplatte ist schlecht verarbeitet, die Kante ist nicht glatt oder die Führungsplatte ist stark abgenutzt und es befinden sich Fremdkörper wie oxidierte Eisenbleche auf der Oberfläche des gewalzten Stücks; die Führungsplatte ist falsch installiert und eingestellt und der Druck auf das Walzstück ist zu groß, wodurch die Oberfläche des Walzstücks zerkratzt wird; Der Rand der umgebenden Platte ist nicht glatt und das gerollte Stück wird beim Springen zerkratzt.
Kontrollmethoden für Stahlkratzer: Die Führungsvorrichtung, die umgebende Platte, der Boden, die Bodenwalze und andere Geräte sollten glatt und flach gehalten werden, ohne scharfe Kanten und Ecken; Verstärken Sie die Installation und Einstellung der Führungsplatte, die nicht schief oder zu fest sein sollte, um übermäßigen Druck auf das Walzstück zu vermeiden.

6. Stahlwelle
Defekteigenschaften von Stahlwellen: Die Wellenwellen entlang der Längsrichtung des lokalen Abschnitts des Stahls aufgrund ungleichmäßiger Walzverformung werden als Wellen bezeichnet. Es gibt lokale und abendfüllende. Unter diesen werden die wellenförmigen Längswellen der Taille von I-Trägern und Kanalstählen als Taillenwellen bezeichnet; Die wellenförmigen Längswellen an den Kanten der Schenkel von I-Trägern, U-Trägern und Winkelstählen werden als Schenkelwellen bezeichnet. I-Träger und Kanalstähle mit Taillenwellen weisen eine ungleichmäßige Längsdicke der Taille auf. In schweren Fällen kann es zu Metallüberlappungen und zungenförmigen Hohlräumen kommen.
Ursachen für Wellen im Stahlprofil: Die Wellen werden hauptsächlich durch inkonsistente Dehnungskoeffizienten verschiedener Teile des Walzstücks verursacht, was zu einer starken Schrumpfung führt, die im Allgemeinen in Teilen mit größerer Dehnung auftritt. Die Hauptfaktoren, die zu Änderungen in der Dehnung verschiedener Teile des Walzstücks führen, sind folgende. Falsche Verteilung der Reduktion; Rollensaiten, Rillenfehlausrichtung; starker Verschleiß der Nut des vorderen Lochs oder des zweiten vorderen Lochs des fertigen Produkts; ungleichmäßige Temperatur des gewalzten Stücks.
Kontrollmethoden für Stahlprofilwellen: Beim Ersetzen des fertigen Lochs in der Mitte des Walzens sollten das vordere Loch und das zweite vordere Loch des fertigen Produkts entsprechend den Produkteigenschaften und spezifischen Bedingungen gleichzeitig ausgetauscht werden. Verstärken Sie den Walzeinstellvorgang, verteilen Sie die Reduzierung angemessen und ziehen Sie die verschiedenen Teile des Walzwerks fest, um eine Fehlausrichtung der Nut zu verhindern. Machen Sie die Ausdehnung jedes Teils des gerollten Stücks gleichmäßig.

7. Stahltorsion
Fehlereigenschaften der Stahltorsion: Unterschiedliche Winkel von Abschnitten um die Längsachse entlang der Längsrichtung werden als Torsion bezeichnet. Wenn der gedrehte Stahl auf einen horizontalen Prüfständer gelegt wird, ist zu erkennen, dass eine Seite eines Endes geneigt ist und manchmal auch die andere Seite des anderen Endes geneigt ist, sodass ein bestimmter Winkel mit der Tischoberfläche entsteht. Bei sehr starker Torsion wird sogar der gesamte Stahl „verdreht“.
Ursachen für Stahltorsion: Unsachgemäße Installation und Einstellung des Walzwerks, die Mittellinie der Walzen liegt nicht auf derselben vertikalen oder horizontalen Ebene, die Walzen bewegen sich axial und die Rillen sind falsch ausgerichtet; die Führungsplatte ist nicht richtig montiert oder stark abgenutzt; die Temperatur des gewalzten Stücks ist ungleichmäßig oder der Druck ist ungleichmäßig, was zu einer ungleichmäßigen Dehnung jedes Teils führt; die Richtmaschine ist falsch eingestellt; Wenn sich der Stahl, insbesondere das große Material, in einem heißen Zustand befindet, wird der Stahl an einem Ende des Kühlbetts gedreht, was leicht zu einer Endtorsion führen kann.
Kontrollmethoden für Stahltorsion: Verstärken Sie die Installation und Einstellung des Walzwerks und der Führungsplatte. Verwenden Sie keine stark verschlissenen Führungsplatten, um das Torsionsmoment am Walzstück zu eliminieren; Verstärken Sie die Einstellung der Richtmaschine, um das beim Richten auf den Stahl ausgeübte Torsionsmoment zu beseitigen. Versuchen Sie, den Stahl an einem Ende des Kühlbetts nicht zu drehen, wenn der Stahl heiß ist, um ein Verdrehen am Ende zu vermeiden.

8. Biegen von Stahlprofilen
Fehlermerkmale beim Biegen von Stahlprofilen: Längsunebenheiten werden im Allgemeinen als Biegung bezeichnet. Benannt nach der Biegeform des Stahls, wird die gleichmäßige Biegung in Form einer Sichel als Sichelbiegung bezeichnet; die insgesamt wiederholte Biegung in Form einer Welle wird Wellenbiegung genannt; die gesamte Biegung am Ende wird als Ellenbogen bezeichnet; Wenn eine Seite des Endwinkels nach innen oder außen gebogen ist (in schweren Fällen aufgerollt), spricht man von einer Winkelbiegung.
Ursachen für das Biegen von Stahlprofilen: Vor dem Richten: Eine unsachgemäße Einstellung des Stahlwalzvorgangs oder eine ungleichmäßige Temperatur der Walzstücke, die zu einer ungleichmäßigen Dehnung jedes Teils des Walzstücks führt, können zu Sichelbiegungen oder Krümmungen führen. Ein zu großer Unterschied im Durchmesser der oberen und unteren Walze sowie eine unsachgemäße Konstruktion und Installation der Leitplatte für den Austritt des fertigen Produkts können ebenfalls zu einer Krümmung, Sichelbiegung oder Wellenbiegung führen. Ungleichmäßiges Kühlbett, ungleichmäßige Geschwindigkeit der Walzen des Walzenkühlbetts oder ungleichmäßige Abkühlung nach dem Walzen können zu einer Wellenbiegung führen. Ungleichmäßige Metallverteilung in jedem Teil des Produktabschnitts, inkonsistente natürliche Abkühlgeschwindigkeit, auch wenn der Stahl nach dem Walzen gerade ist, Sichelbiegung in fester Richtung nach dem Abkühlen; Beim Heißsägen von Stahl kann starker Verschleiß des Sägeblatts, zu schnelles Sägen oder Kollision von heißem Stahl mit hoher Geschwindigkeit auf der Rollenbahn sowie Kollision des Stahlendes mit bestimmten Vorsprüngen während der Querbewegung zu Knicken oder Winkeln führen; Durch unsachgemäße Lagerung von Stahl beim Heben und Zwischenlagern, insbesondere beim Betrieb im glühenden Zustand, kann es zu verschiedenen Biegungen kommen. Nach dem Richten: Neben Winkeln und Bögen sollten auch die Wellenbiegung und die Sichelbiegung im Normalzustand des Stahls nach dem Richtvorgang eine gerade Wirkung erzielen können.
Kontrollmethoden zum Biegen von Stahlprofilen: Verstärken Sie den Einstellvorgang des Walzwerks, installieren Sie die Führungsvorrichtung korrekt und kontrollieren Sie, dass das gewalzte Stück während des Walzens nicht zu stark gebogen wird; Verstärken Sie den Betrieb des Heißsäge- und Kühlbettprozesses, um die Schnittlänge sicherzustellen und ein Verbiegen des Stahls zu verhindern. Verstärken Sie den Einstellvorgang der Richtmaschine und ersetzen Sie die Richtrollen oder Rollenwellen bei starkem Verschleiß rechtzeitig. Um ein Durchbiegen beim Transport zu verhindern, kann vor der Kühlbettwalze ein Federblech angebracht werden; Kontrollieren Sie die Temperatur des gerichteten Stahls streng gemäß den Vorschriften und beenden Sie das Richten, wenn die Temperatur zu hoch ist. Verstärken Sie die Stahllagerung im Zwischenlager und im Fertigproduktlager, um zu verhindern, dass der Stahl durch das Kranseil verbogen oder gebogen wird.

9. Falsche Form der Stahlprofile
Fehlermerkmale einer falschen Form von Stahlprofilen: Es liegt kein Metallfehler auf der Oberfläche des Stahlprofils vor und die Querschnittsform entspricht nicht den festgelegten Anforderungen. Es gibt viele Namen für diese Art von Defekt, die je nach Art unterschiedlich sind. Wie das Oval aus Rundstahl; der Diamant aus Vierkantstahl; die schrägen Beine, die wellige Taille und das fehlende Fleisch von Kanalstahl; Der obere Winkel von Winkelstahl ist groß, der Winkel ist klein und die Beine sind ungleich; die Beine des I-Trägers sind schräg und die Taille ist uneben; Die Schulter aus Kanalstahl ist zusammengeklappt, die Taille ist konvex, die Taille ist konkav, die Beine sind gestreckt und die Beine sind parallel.
Ursachen für die unregelmäßige Form von Stahl: falsche Konstruktion, Installation und Einstellung der Richtwalze oder starker Verschleiß; unangemessenes Design des Richtwalzenlochtyps; starker Verschleiß der Richtwalze; unsachgemäße Konstruktion, Verschleiß und Verschleiß des Lochtyps und der Führungsvorrichtung aus Walzstahl oder schlechte Installation der fertigen Lochführungsvorrichtung.
Die Kontrollmethode für die unregelmäßige Form von Stahl: Verbessern Sie das Lochdesign der Richtwalze und wählen Sie die Richtwalze entsprechend der tatsächlichen Größe der Walzprodukte aus. Beim Biegen und Walzen von Kanalstahl und Autoradnetzen kann die zweite (oder dritte) untere Richtrolle in Vorwärtsrichtung der Richtmaschine in eine konvexe Form gebracht werden (Konvexitätshöhe 0,5 bis 1,0 mm), was zur Beseitigung des Problems beiträgt konkaver Taillendefekt; der Stahl, der die Unebenheiten der Arbeitsfläche sicherstellen muss, sollte vom Walzen kontrolliert werden; Verstärken Sie den Einstellvorgang der Richtmaschine.

10. Fehler beim Schneiden von Stahl
Fehlermerkmale von Stahlschnittfehlern: Verschiedene Fehler, die durch schlechtes Schneiden verursacht werden, werden zusammenfassend als Schnittfehler bezeichnet. Beim Scheren von kleinem Stahl in heißem Zustand mit einer fliegenden Schere werden die unterschiedlich tiefen und unregelmäßig geformten Narben auf der Oberfläche des Stahls als Schnittwunden bezeichnet; im heißen Zustand wird die Oberfläche durch das Sägeblatt beschädigt, man spricht von Sägewunden; Nach dem Schneiden steht die Schnittfläche nicht senkrecht zur Längsachse, was als Fasenschneiden oder Sägefase bezeichnet wird. Der warmgewalzte Schrumpfungsteil am Ende des gewalzten Stücks wird nicht sauber geschnitten, was als Kurzschnittkopf bezeichnet wird. Nach dem Kaltscheren entsteht ein lokaler kleiner Riss auf der Scherfläche, der als Reißen bezeichnet wird. Nach dem Sägen (Scheren) wird der am Ende des Stahls verbleibende Metallgrat als Grat bezeichnet.
Ursachen für Stahlschnittfehler: Der gesägte Stahl steht nicht senkrecht zum Sägeblatt (Scherblatt) oder der Kopf des Walzstücks ist zu stark gebogen; Ausrüstung: Das Sägeblatt hat eine große Krümmung, das Sägeblatt ist abgenutzt oder falsch montiert und der Spalt zwischen den oberen und unteren Scherblättern ist zu groß; die fliegende Schere ist nicht richtig eingestellt; Bedienung: Es werden zu viele Stahlwurzeln gleichzeitig abgeschert (gesägt), am Ende wird zu wenig geschnitten, der warmgewalzte Schrumpfteil wird nicht sauber geschnitten und es kommt zu diversen Fehlbedienungen.
Kontrollmethoden für Stahlschnittfehler: Verbessern Sie die Bedingungen des eingehenden Materials, ergreifen Sie Maßnahmen, um eine übermäßige Biegung des Walzstückkopfes zu vermeiden, halten Sie die Richtung des eingehenden Materials senkrecht zur Scherebene (Sägeebene); Verbessern Sie den Gerätezustand, verwenden Sie Sägeblätter ohne oder mit geringer Krümmung, wählen Sie die Sägeblattdicke entsprechend aus, tauschen Sie das Sägeblatt (Scherblatt) rechtzeitig aus und installieren und stellen Sie die Scher-(Säge-)Ausrüstung korrekt ein; Stärken Sie den Betrieb und schneiden Sie gleichzeitig nicht zu viele Wurzeln ab, um zu vermeiden, dass der Stahl steigt, fällt und sich verbiegt. Die erforderliche Endentfernungsmenge muss gewährleistet sein und der warmgewalzte Schrumpfteil muss sauber geschnitten werden, um verschiedene Fehlbedienungen zu vermeiden.

11. Korrekturmarke aus Stahl
Fehlermerkmale von Korrekturmarkierungen aus Stahl: Oberflächennarben, die während des Kaltkorrekturprozesses entstehen. Dieser Defekt weist keine Spuren einer Heißbearbeitung auf und weist eine gewisse Regelmäßigkeit auf. Es gibt drei Haupttypen. Grubentyp (oder Korrekturgrube), Fischschuppentyp und Schadensart.
Ursachen für Stahlrichtspuren: Zu flaches Richtwalzenloch, starkes Biegen des Stahls vor dem Richten, falsche Stahlzuführung beim Richten oder falsche Einstellung der Richtmaschine können schadensartige Richtspuren verursachen; Lokale Schäden an der Richtrolle oder an verklebten Metallblöcken, örtliche Ausbuchtungen auf der Rollenoberfläche, starker Verschleiß der Richtrolle oder hohe Temperatur der Rollenoberfläche, Metallverklebungen, können fischschuppenförmige Richtspuren auf der Stahloberfläche verursachen.
Kontrollmethoden für Stahlrichtspuren: Benutzen Sie die Richtwalze nicht weiter, wenn sie stark abgenutzt ist und starke Richtspuren aufweist; Polieren Sie die Glättrolle rechtzeitig, wenn sie teilweise beschädigt ist oder Metallklötze verklebt sind. Beim Richten von Winkelstahl und anderen Stählen ist die Relativbewegung zwischen der Richtrolle und der Stahlkontaktfläche groß (verursacht durch den Unterschied in der linearen Geschwindigkeit), was leicht zu einem Anstieg der Temperatur der Richtrolle und zu Abrieb führen kann, was zu Richtspuren führt auf der Stahloberfläche. Daher sollte Kühlwasser auf die Oberfläche der Richtwalze gegossen werden, um diese abzukühlen; Verbessern Sie das Material der Richtwalze oder vergüten Sie die Richtfläche, um die Oberflächenhärte und die Verschleißfestigkeit zu erhöhen.