Tento článek nastiňuje nevýhody a problémy tradičníhopřírubaproces kování a provádí hloubkovou studii o řízení procesu, metodě tváření, implementaci procesu, kontrole kování a tepelném zpracování po kování přírubových výkovků v kombinaci se specifickými případy. Článek navrhuje optimalizační plán pro proces kování příruby a hodnotí komplexní přínosy tohoto plánu. Článek má určitou referenční hodnotu.

Nevýhody a problémy tradičního procesu kování příruby

Pro většinu kovárenských podniků je hlavním zaměřením procesu kování příruby investice a vylepšení kovacího zařízení, zatímco proces vypouštění suroviny je často ignorován. Podle průzkumu většina továren obvykle používá pily, když jsou používány, a většina z nich používá poloautomatické a automatické pásové pily. Tento jev nejen výrazně snižuje účinnost spodního materiálu, ale má také velké problémy s obsazením prostoru a jevem znečištění řeznou kapalinou. V tradičním procesu kování příruby se obvykle používá v konvenčním procesu kování v otevřeném zápustce, přesnost kování tohoto procesu je relativně nízká, opotřebení zápustky je velké, náchylné k nízké životnosti výkovků a řadě špatných jevů, jako je např. jako nesprávná zemřít.

Optimalizace procesu přírubových výkovků

ŘÍZENÍ PROCESU KOVÁNÍ

(1) Kontrola organizačních charakteristik. Přírubové kování je často martenzitická nerezová ocel a austenitická nerezová ocel jako suroviny, tento papír zvolil pro kování přírub austenitické nerezové oceli 1Cr18Ni9Ti. U této nerezové oceli neexistuje izotropní heterokrystalická přeměna, pokud je zahřátá na cca 1000 ℃, je možné získat relativně stejnoměrnou austenitickou organizaci. Poté, pokud se zahřátá nerezová ocel rychle ochladí, může se získaná austenitická organizace udržovat na pokojové teplotě. Pokud je organizace pomalu chlazená, pak se snadno objeví alfa fáze, což značně snižuje plasticitu nerezové oceli za tepla. Nerezová ocel je také důležitým důvodem pro destrukci mezikrystalové koroze, tento jev je způsoben především tvorbou karbidu chrómu na okraji zrna. Z tohoto důvodu je třeba co nejvíce zamezit jevu nauhličování.
(2) Přísně dodržujte specifikace ohřevu a účinné řízení teploty kování. Při ohřevu austenitické nerezové oceli 1Cr18Ni9Ti v peci je povrch materiálu velmi náchylný k nauhličování. Aby se minimalizoval výskyt tohoto jevu, měl by
Vyhněte se kontaktu mezi nerezovou ocelí a látkami obsahujícími uhlík. Vzhledem k nízké tepelné vodivosti austenitické nerezové oceli 1Cr18Ni9Ti v prostředí s nízkou teplotou je třeba ji zahřívat pomalu. Specifická regulace teploty ohřevu by měla být prováděna v přísném souladu s křivkou na obrázku 1.

Obrázek.1 Regulace teploty ohřevu z austenitické nerezové oceli 1Cr18Ni9Ti
(3) řízení procesu operace kování příruby. Především je třeba přísně dodržovat specifické požadavky na proces, aby se rozumně vybrala surovina pro materiál. Před zahřátím materiálu by měla být provedena komplexní kontrola povrchu materiálu, aby se zabránilo prasklinám, skládání a vměstkům v surovině a dalším problémům. Při kování by se pak mělo trvat na tom, aby se materiál nejprve lehce porazil s menší deformací a poté silně udeřil, když se plasticita materiálu zvýší. Při pěchování by měly být horní a spodní konce zkoseny nebo zvlněny a poté by měla být součást zploštěna a znovu udeřena.

ZPŮSOB TVÁŘENÍ A NÁVRH PŘÍSTROJE

Když průměr nepřesahuje 150 mm, může být příruba tupého svaru vytvořena metodou otevřeného hlavového tváření se sadou zápustek. Jak je znázorněno na obrázku 2, u metody otevřeného lisování je třeba poznamenat, že výška pěchovacího polotovaru a poměr otvoru d lisovacího lisu se nejlépe řídí na 1,5 – 3,0, poloměr zaoblení otvoru lisu R je nejlépe 0,05d – 0,15d a výška zápustky H je o 2mm – 3mm nižší, než je vhodná výška výkovku.

Obr. 2 Metoda otevřeného lisování
Když průměr přesahuje 150 mm, je vhodné zvolit metodu přírubového svařování na tupo, lemování plochého kroužku a vytlačování. Jak je znázorněno na obr. 3, výška polotovaru H0 by měla být 0,65(H+h) – 0,8(H+h) v metodě plochého kroužkového lemování. Specifická regulace teploty ohřevu by měla být prováděna v přísném souladu s křivkou na obrázku 1.

Obr. 3 Metoda soustružení a vytlačování plochého prstence

REALIZACE PROCESU A KONTROLA KOVÁNÍ

V tomto článku je použita metoda stříhání tyčí z nerezové oceli a kombinovaná s použitím procesu omezeného stříhání pro zajištění kvality průřezu produktu. Namísto použití konvenčního procesu kování s otevřeným zápustkovým kováním se používá metoda přesného uzavřeného kování. Tato metoda nejen dělá kování
Tato metoda nejen zlepšuje přesnost kování, ale také eliminuje možnost chybné zápustky a snižuje proces řezání hran. Tato metoda nejen eliminuje spotřebu šrotu ostří, ale také eliminuje potřebu zařízení pro řezání hran, matric pro řezání hran a souvisejícího personálu pro řezání hran. Proto má uzavřený proces přesného kování velký význam pro úsporu nákladů a zlepšení efektivity výroby. Podle příslušných požadavků by pevnost v tahu výkovků s hlubokými dírami tohoto výrobku neměla být menší než 570 MPa a tažnost by neměla být menší než 20 %. Odebráním vzorků v části o tloušťce stěny hlubokého otvoru pro vytvoření zkušební tyče a provedením testu tahové zkoušky můžeme dosáhnout, že pevnost v tahu výkovku je 720 MPa, mez kluzu je 430 MPa, prodloužení je 21,4 % a sekční smrštění je 37 %. . Je vidět, že výrobek splňuje požadavky.

TEPELNÉ ZPRACOVÁNÍ PO KOVÁNÍ

1Cr18Ni9Ti příruba z austenitické nerezové oceli po kování věnujte zvláštní pozornost vzhledu jevu mezikrystalové koroze a co nejvíce zlepšili plasticitu materiálu, abyste snížili nebo dokonce odstranili problém zpevňování. Aby se dosáhlo dobré odolnosti proti korozi, měla by být kovací příruba účinně tepelně zpracována, pro tento účel musí být výkovky ošetřeny pevným roztokem. Na základě výše uvedené analýzy by měly být výkovky zahřívány tak, aby se všechny karbidy rozpustily na austenit při teplotě v rozmezí 1050°C – 1070°C. Ihned poté se výsledný produkt rychle ochladí, aby se získala jednofázová austenitová struktura. V důsledku toho se výrazně zlepšila odolnost výkovků proti korozi pod napětím a odolnost vůči krystalické korozi. V tomto případě bylo tepelné zpracování výkovků zvoleno tak, aby se provádělo pomocí kalení odpadním teplem z kování. Vzhledem k tomu, že kalení odpadním teplem z výkovků je vysokoteplotní deformační kalení, ve srovnání s konvenčním kalením nejenže nevyžaduje požadavky na ohřev kalících a kalících zařízení a související požadavky na konfiguraci operátora, ale také výkon výkovků vyrobených tímto procesem je mnohem vyšší. vyšší kvalitu.

Komplexní analýza přínosů

Použití optimalizovaného procesu k výrobě přírubových výkovků účinně snižuje přídavek na obrábění a sklon zápustky výkovků, čímž se do určité míry šetří suroviny. Použití pilového kotouče a řezné kapaliny se snižuje v procesu kování, což výrazně snižuje spotřebu materiálů. Se zavedením metody kalení odpadním teplem z kování, která eliminuje energii potřebnou pro tepelné kalení.

Závěr

V procesu výroby přírubových výkovků by měly být výchozím bodem specifické požadavky procesu v kombinaci s moderní vědou a technologií ke zlepšení tradiční metody kování a optimalizaci výrobního plánu.