Bezešvá trubka velkého průměruvýrobní proces tepelného lisování

Výrobní proces tepelného tváření, včetně bezešvých trubek válcovaných za tepla a vytlačování za tepla dvou metod, první se používá hlavně při výrobě spojů kompozitních trubek, kde se používá výroba bezešvých kompozitních trubek.

Válcování je tradiční způsob přípravy bezešvé ocelové trubky velkého průměru.Válcování za tepla v podstatě svařovací tlak, pokud je deformace dostatečně velká, tlak vyvíjený válečkem kovu by poškodil povrch oxidového filmu, atomární povrch v kontaktu, takže dva povrchy jsou svařeny dohromady.Nevýhody rolování jsou:

Výhody válcování: vysoká produktivita, dobrá kvalita, nízké náklady a může ušetřit velké opotřebení kovových materiálů, a proto je extrémně široké uplatnění technologie výroby kompozitních materiálů.Válcovaný kompozitní plech kombinující 90 % celkové kompozitní desky a je často aplikován na tloušťku stěny trubky menší než 32 mm při zpracování.

Nevýhody válcování: jednorázovou investici, ale také spoustu kombinací materiálů nelze válcovacím komplexem dosáhnout.V současné době je nejpoužívanější technologií pro použití válcované oceli, výroba nerezových kompozitních potrubních spojů.

Vytlačování za tepla se obecně provádí pro bimetalovou trubku, nazývanou kompozitní vytlačování (koextruze).Koextruze je v současné době nejlepší metodou pro výrobu bezešvé kompozitní trubky z nerezové oceli a slitiny s vysokým obsahem niklu, japonská ocel vyrobená touto metodou 8 palců (203,2 mm) pod bimetalovou kompozitní trubkou.Jedná se o velkoprůměrový kompozit sestávající ze dvou nebo více kovových polotovarů zahřátých na cca 1200 °C℃a poté vytlačeny skrz prstencový prostor tvořený formou a trnem.Když se průřez vytlačovaného sochoru zmenší na 10:1, vysoký vytlačovací tlak a teplota na rozhraní vytvářejí svařovací efekt „tlakového svařování“, podporují rychlou a rozšířenou difúzi rozhraní mezi kombinací za účelem dosažení rozhraní metalurgického spojení.Před extruzí kompozitní trubice způsob výroby, tam jsou tři: kování sochoru děrování a rozšířené horké vytlačování získané;přímé odstředivé odstředivé lití;práškové částice odolné proti korozi.Existují dvě kovové suroviny, které se používají uvnitř a vně prášku, nazývané technologie „NUVAL“, mohou vyvíjet nové slitiny, ale náklady na přípravu prášku jsou příliš vysoké.Nevýhody koextruze jsou:

Výhody vytlačování za tepla: Rozhraní je metalurgicky spojeno;sil zapojených do procesu vytlačování je zcela namáhán, je zvláště vhodný pro zpracovatelnost za tepla, zpracování vysoké slitiny s nízkou plasticitou kovů.

Nevýhody vytlačování za tepla: Jak je určeno procesem vytlačování v kombinaci s velmi krátkou difuzí prvky rozhraní, obvykle kvůli přítomnosti oxidových filmů byly ovlivněny, zatím omezeny na kompozitní vytlačování kompozitní uhlíková ocel, nerezová ocel a slitiny s vysokým obsahem niklu mezi .Je třeba poznamenat, že malý deformační odpor horkého vytlačování, umožňující velký stupeň deformace každého z nich, což má za následek vyšší drsnost povrchu, a proto také další válcování za studena vytlačování za tepla (nebo tažení) způsobu výroby kompozitní trubky .