Altzairu leunaren hodiak karbono altzairuaren % 0,25 baino gutxiagoko edukiari egiten dio erreferentzia, bere indar baxua, gogortasun txikia eta biguna duelako.Karbonozko altzairu arruntaren eta kalitate handiko karbonozko altzairu estrukturalaren zati gehienak barne hartzen ditu, gehienetan ingeniaritza egituretan erabilitako tratamendu termikorik gabe, carburizing tratamendu termiko batzuk eta higadurarako beharrezkoak diren beste pieza mekaniko batzuk.Altzairu leuneko hodiak antolatzeko ferrita eta perlita bere indarra eta gogortasuna, harikortasuna eta gogortasuna txikiagoak dira.Hori dela eta, hotzeko konformagarritasuna ona da eta okertu, tolestu, zulatzeko eta hotzeko konformazio beste metodo batzuk izan daitezke.Altzairu epeleko hodi horrek soldagarritasun ona du.Altzairu leunaren % 0,10 eta % 0,30 arteko karbono-edukia erraz onartzen da era guztietako prozesamenduak, hala nola forjaketa, soldadura eta ebaketa, kateak, errematxeak, torlojuak, ardatzak eta abar fabrikatzeko erabili ohi direnak.

Altzairu epeleko hodi arrunta eraikuntzako osagaiak, ontziak, depositua, labea eta baserriko makineria ekoizteko da.Kalitatezko altzairu leuneko hodiak autoen kabina, kanpaia eta gorri sakoneko beste produktu batzuk egiteko da;barrak ere bilduta, pieza mekanikoak ekoizteko erresistentzia eskakizunak.Altzairu leunaren hodiak erabili aurretik, oro har, ez da tratamendu termikoan, karbono-edukia % 0,15 baino gehiago carburizing edo zianuro-tratamenduaren bidez, gainazaleko tenperatura altua eskatzen du, ardatz onak, bushingak, sprockets eta beste pieza batzuk higatzea.Karbono gutxiko altzairuaren erresistentzia baxua dela eta, erabilera mugatua dago.Manganesoaren karbono-edukia handitzeko eta banadio, titanio, niobio eta beste aleazio-elementu batzuk gehitzeko egokiak, altzairuaren indarra asko hobetu dezake.Altzairuaren karbono-edukia murrizten baduzu eta aluminio-kopuru txiki bat gehitzen baduzu eta boro karburoko elementuen kopuru txiki bat gehitzen baduzu, ULCB nahikoa intentsitate handia lortu dezakezu eta harikortasun eta gogortasun ona mantendu.

Altzairu epeleko hodien karbono-eduki baxua gogortasun oso baxua eta mekanizazio eskasa da, normalizazio prozesuak mekanizagarritasuna hobe dezake.Altzairu epeleko hodiak garaitasun handiagoa izan ohi du, bai zahartze-joerak itzaltzen ditu, baita zahartze tentsiorako joera ere.Tenperatura handiko altzairu baten hozte azkarra, karbono ferritikoa, nitrogenoaren saturazioa, burdin karbonitruroaren eraketa giro-tenperaturan moteldu daiteke, eta, beraz, altzairuaren indarra eta gogortasuna, harikortasuna eta gogortasuna txikiagoak dira, fenomenoa deitzen den fenomenoa. zahartzea itzali.Nahiz itzali gabe eta karbono gutxiko aire hozteak zahartzea eragingo du.Karbono gutxiko altzairu kantitate handiak ekoizteko deformazio dislokazio ferrita karbonotik, nitrogeno atomo elastiko dislokazio elkarrekintzak, karbono, nitrogeno atomo erreinu okerreko lerroaren inguruan bildu.Karbono eta nitrogeno atomoen eta dislokazio-lerroaren konbinazio horri Coriolis urteko aire-masa deitzen zaio (Ke lop aire-masa).Altzairuaren indarra eta gogortasuna areagotuko ditu harikortasuna eta gogortasuna murrizten dituen bitartean, tentsio-zahartze izenez ezagutzen den fenomenoa.Altzairu leunaren hodiaren zahartzea deformazioan zehar, plastikotasuna eta gogortasuna, trakzio-kurban arrisku handiagoak nabarmenak ditu goiko eta beheko etekin-puntu.Etenaldi-puntuaren luzapena amaierara arte gertatzen denez, gainazal irregularraren ondorioz deformatuta agertzen dira laginaren gainazalean sortutako tolesdurak, Luders banda izenekoak.Hainbeste estanpazio askotan botatzen dira.Bere prebentziorako bi metodo daude.Aurre-deformazio handiko metodoa, denbora-tarte baten ondoren aurrez deformatutako altzairuzko estanpazio-lekuak Luders banda sortuko du, beraz, aurrez deformatutako altzairuzko estanpazioa denbora ez den denbora baino lehen jartzen da.Nitrogenoarekin konposatu egonkor baten eraketari beste altzairu, aluminio edo titanio bat gehitzen zaio, zahartzearen Coriolisen deformazioak eragindako aire-masak sortzea saihesteko.