Keevisõmblustega terastoru jaotatakse toru korpuse telje suhtes spiraalselt. Kasutatakse peamiselt transporditorustike, toruvaiade ja mõnede konstruktsioonitorudena. Toote spetsifikatsioonid: välisläbimõõt 300–3660 mm, seina paksus 3,2–25,4 mm.
Spiraalkeevitatud torude tootmise omadused on järgmised:
(1) Sama laiustest ribadest saab valmistada erineva välisläbimõõduga torusid;
(2) Torul on hea sirgus ja täpsed mõõtmed. Sisemised ja välimised spiraalõmblused suurendavad toru korpuse jäikust, mistõttu pole pärast keevitamist vaja mõõtu ja sirgendada;
(3) Lihtne teostada mehhaniseerimist, automatiseerimist ja pidevat tootmist;
(4) Võrreldes teiste sarnase mastaabiga seadmetega on sellel väiksemad mõõtmed, vähem maakasutust ja investeeringuid ning seda on kiirem ehitada;
(5) Võrreldes sama suurusega sirge õmblusega keevitatud torudega, on keevisõmblus toru pikkuseühiku kohta pikem, seega on tootlikkus madalam.

Spiraalkeevitatud toru tootmisprotsessi voog:
Spiraalkeevitatud torude tooraineks on ribad ja plaadid. Plaati kasutatakse, kui paksus on üle 19 mm. Ribade kasutamisel võib pideva materjali juurdevoolu tagamiseks esi- ja tagapoolide põkkkeevitamisel kasutada silmusseadet või põkkkeevitusühenduseks lendkeevituskäru. Kogu materjali ettevalmistusoperatsiooni alates lahtikerimisest kuni põkkkeevituseni saab läbi viia mööda rada lendkeevituskärul. Valmis kolimise käigus. Kui esiriba terase saba jääb põkkkeevitusmasina tagumisse klambrisse kinni, tõmmatakse käru ettepoole sama kiirusega kui vormimis- ja eelkeevitusmasin. Pärast põkkkeevituse lõpetamist vabastatakse tagumine klamber ja käru pöördub ise tagasi. algsesse asendisse. Plaatide kasutamisel tuleb üksikud terasplaadid põkkkeevitada ribadeks väljaspool tööliini ning seejärel suunata tööprotsessiliinile põkkkeevitamiseks ja lendava keevitusautoga ühendamiseks. Põkkkeevitus toimub automaatse sukelkaarkeevituse abil, mis teostatakse toru sisepinnal. Läbistamata alad vormitakse ja eelkeevitatakse ning seejärel parandatakse toru välispinnal ning seejärel keevitatakse spiraalõmblused seest ja väljast. Enne riba sisenemist vormimismasinasse tuleb riba serv eelnevalt painutada teatud kõveruseni, mis põhineb toru läbimõõdul, seina paksusel ja vormimisnurgal, nii et serva ja keskosa deformatsioonikõverus pärast vormimist on on kooskõlas väljaulatuvate keevisõmbluste piirkondade bambusdefektide vältimisega. Pärast eelpainutamist siseneb see vormimiseks (vt spiraali vormimine) ja eelkeevitamiseks spiraalimoodustajasse. Tootlikkuse parandamiseks kasutatakse mitme sisemise ja välise keevitusliini sobitamiseks sageli vormimis- ja eelkeevitusliini. See ei paranda mitte ainult keevisõmbluste kvaliteeti, vaid suurendab oluliselt ka tootmist. Eelkeevitamisel kasutatakse üldjuhul varjestatud gaasikaarkeevitust või suurema keevituskiirusega kõrgsageduslikku takistuskeevitust ja täispikkuses keevitamist. Selles keevitamises kasutatakse mitme poolusega automaatset sukelkaarkeevitust.

Spiraalkeevitatud torude tootmise peamiseks arengusuunaks on see, et torustike kanderõhk suureneb iga päevaga, kasutustingimused muutuvad järjest karmimaks ning torustike kasutusiga tuleb võimalikult palju pikendada, mistõttu tuleb välja tuua ka torustike kanderõhk. Spiraalkeevitatud torud on:
(1) toota suure läbimõõduga paksuseinalisi torusid, et parandada survekindlust;
(2) Projekteerida ja toota uusi teraskonstruktsioonitorusid, näiteks kahekihilisi spiraalkeevitatud torusid, mis keevitatakse kahekihilisteks torudeks, mille terasriba on pool toru seina paksusest. Nende tugevused pole mitte ainult suuremad kui sama paksusega ühekihilised torud, vaid need ei põhjusta hapraid kahjustusi;
(3) arendada uusi terasetüüpe, parandada sulatusprotsesside tehnilist taset ning võtta laialdaselt kasutusele kontrollitud valtsimis- ja valtsimisjärgsed jäätmete kuumtöötlusprotsessid, et pidevalt parandada torukere tugevust, sitkust ja keevitust;
(4) Tugevalt arendada kaetud torusid. Näiteks toru siseseina katmine korrosioonivastase kihiga ei saa mitte ainult pikendada kasutusiga, vaid parandada ka siseseina siledust, vähendada vedeliku hõõrdekindlust, vähendada vaha ja mustuse kogunemist, vähendada torude arvu. puhastusaegu ja vähendada hooldust.