Õmblusteta toru (SMLS) ebaühtlane seinapaksus avaldub peamiselt spiraalikujulise seina ebaühtlase paksuse, sirgjoone ebaühtlase seinapaksuse ning pea ja saba paksemate ja õhemate seinte nähtuses. Õmblusteta torude pideva valtsimisprotsessi reguleerimise mõju on oluline tegur, mis põhjustab valmis torude seina paksuse ebaühtlust. Täpsemalt:
1. Õmblusteta toru spiraalseina paksus on ebaühtlane
Põhjused on järgmised: 1) õmblusteta terastoru seinapaksus on ebaühtlane reguleerimispõhjuste tõttu, nagu augustamismasina vale veeremise keskjoon, kahe rulli kaldenurk või väike kahanemine enne pistikut, ja on üldiselt jaotunud spiraalikujuliselt kogu terastoru pikkuses. .
2) Valtsimisprotsessi ajal avatakse tsentreerimisrullid liiga vara, tsentreerimisrullid ei ole korralikult reguleeritud ja seina paksus on ebaühtlane ejektori varda vibratsiooni tõttu, mis üldiselt jaotub kogu pikkuses spiraalikujuliselt. terastorust.
Mõõt:
1) Reguleerige torkemasina valtsimise keskjoont nii, et kahe rulli kaldenurgad oleksid võrdsed, ja reguleerige valtspinki vastavalt valtsimistabelis toodud parameetritele.
2) Teisel juhul reguleerige tsentreerimisrulli avanemisaega vastavalt kapillaartoru väljumiskiirusele ja ärge avage tsentreerimisrulli valtsimise ajal liiga vara, et vältida ejektori varda värisemist, mille tulemuseks on ebaühtlane sein. õmblusteta terastoru paksus. Tsentreerimisrulli avanemisaste tuleb õigesti reguleerida vastavalt kapillaari läbimõõdu muutumisele ja arvestada tuleks kapillaari peksmise kogust.
2. Õmblusteta toru lineaarne seinapaksus on ebaühtlane
Põhjus:
1) Torni torkimiseelse sadula kõrguse reguleerimine ei ole sobiv. Toru eeltorgamisel puutub see ühelt poolt kokku kapillaariga, mille tulemusena langeb kapillaari temperatuur kontaktpinnal liiga kiiresti, mille tulemuseks on õmblusteta terastoru seina paksus ebaühtlane või isegi nõgus defekt.
2) Pidevalt rulluvate rullide vahe on liiga väike või liiga suur.
3) Valtsimistehase keskjoone kõrvalekalle.
4) Ühe- ja kaheraami ebaühtlane vähendamine põhjustab terastoru lineaarse sümmeetrilise kõrvalekalde üliõhukese (ülipaksu) ühe riiuli suunas ja ülipaksu (üliõhuke) suunas. topeltriiulitest.
5) Ohutustugi on katki ning sisemise ja välimise rulli vahe on suur, mis põhjustab terastoru sirgjoone asümmeetrilise kõrvalekalde.
6) Pideva valtsimise, terase virnastamise ja tõmbevaltsimise ebaõige reguleerimine põhjustab sirgjooneliselt ebaühtlase seina paksuse.
Mõõt:
1) Reguleerige torni ja kapillaari tsentreerimise tagamiseks eelnevalt läbitorkava sadula kõrgust.
2) Läbisõidu tüübi ja veeremisspetsifikatsioonide muutmisel tuleks mõõta veerevahet, et tegelik veerevahe oleks kooskõlas valtsimislauaga.
3) Reguleerige valtsimiskeskjoont optilise tsentreerimisseadmega ja iga-aastase kapitaalremondi käigus tuleb valtspingi keskjoont korrigeerida.
4) Vahetage raam õigeaegselt välja katkise turvamörtiga, mõõtke pidevrullide sisemised ja välimised rullivahed ning probleemi korral vahetage need õigeaegselt välja.
5) Pideva valtsimise ajal tuleks vältida terase tõmbamist ja virnastamist.
3. Õmblusteta toru pea ja saba seina paksus on ebaühtlane
Põhjus:
1) Toru tooriku esiotsa lõikekalle ja kumerus on liiga suured ning toru tooriku tsentreerimisava ei ole õige, mistõttu terastorupea seina paksus muutub kergesti ebaühtlaseks.
2) Läbistamisel on pikenemistegur liiga suur, rulli kiirus liiga suur ja valtsimine ebastabiilne.
3) Ebastabiilne terasest paiskumine augustaja poolt võib kergesti põhjustada kapillaartoru otsas ebaühtlase seinapaksuse.
Mõõt:
1) Kontrollige toru tooriku kvaliteeti, et vältida toru tooriku esiotsa lõikamise kaldenurka ja suurt vähenemist, ning tsentreerimisava tuleks käigutüübi muutmisel või kapitaalremondil parandada.
2) Valtsimise stabiilsuse ja kapillaari seina paksuse ühtluse tagamiseks kasutage väiksemat läbitorkamiskiirust. Kui rulli kiirust reguleeritakse, reguleeritakse ka sobivat juhtplaati vastavalt.
3) Pöörake tähelepanu juhtplaadi kasutusolekule ja suurendage juhtplaadi poltide kontrolli, vähendage juhtplaadi liikumisulatust terase valtsimise ajal ja tagage terase viskamise stabiilsus.
Postitusaeg: jaan-03-2023