Методи за коване натръба от легирана стомана

Кованата стоманена тръба може да бъде разделена на свободно коване, разместване, екструдиране, коване, затворено коване, затворено разместване.Затворено щанцоване и затворено обвиване, тъй като няма флаш, използването на материала е високо.С процес или няколко процеса може да бъде сложна обработка на изковки.Тъй като няма флаш, площта на силата на коване е намалена, необходимото натоварване е намалено.Забележете обаче, че не може да бъде ограничено напълно празно, това трябва да контролира стриктно обема на заготовката, да контролира относителното положение на матрицата за коване и мярката за коване, усилията за намаляване на износването на матрицата.Орбиталът може да бъде разделен на коване, валцоване, коване на валци, клиново валцуване, пръстеновидно валцуване и кръстосано валцуване и други средства.Орбитален, щампован и валцуващ пръстен също използва прецизно коване.

За да се подобрят процедурите за обработка преди използването на материала, коването и валцуването могат да се използват като напречно удължен материал.Тръби от легирана стомана със същото ротационно коване безплатно коване се формира локално, има предимството в сравнение с размера на изковките, коването може да се постигне по-малка сила при обстоятелствата.Такива методи включват коване на стоманена тръба, включително свободно коване, материал за машинна обработка, за да се простира от близо до свободната повърхност на повърхността на формата, трудно е да се осигури точност, така че посоката на движение на матрицата за коване и процеса на щамповане, контролиран от компютър, вие може да използва по-ниска сила на коване, за да получи продукти със сложна форма и висока точност.Например, производството на разновидности, големи изковки за турбинни лопатки.Когато температурата на стоманената тръба надвишава 300-400℃(стоманено синя крехка зона), достига 700-800℃, устойчивостта на деформация ще бъде драстично намалена, деформацията също може да бъде значително подобрена.Кована стоманена тръба според различните температури в региона, с изключение на процеса на коване и изискванията за качество, тя може да бъде разделена на студено, топло коване, горещо коване с три температурни области на формоване.Това разделение имаше температурен диапазон без строги граници, най-общо казано, има температурен регион на рекристализация на коване, който се нарича коване, коване без нагряване при стайна температура се нарича студено коване.

При ниски температури коването, промяната на размерите на изковките е малка.През следващите 700г℃коване, по-малко образуване на оксид и без обезвъглеродяване на повърхността.Следователно, докато енергията на деформация на стоманената тръба е в енергийния диапазон на формоване, студеното коване е лесно да се получи добра точност на размерите и повърхностно покритие.Просто контролирайте температурата и охлаждането на смазката, 700℃следното топло коване също може да получи добра точност.Горещо коване, поради енергията на деформация и устойчивостта на деформация са малки, сложни форми могат да бъдат изковани големи изковки.За да се получи висока точност на размерите на изковките, при температура 900-1000℃процес на горещо коване.Също така обърнете внимание на подобряването на работната среда за коване.Животът на матрицата за коване (2-5 хиляда коване, топло коване 1-2 десет хиляди, десет хиляди студено коване 2-5) температурният диапазон на коване в сравнение с другия е по-кратък, но това е свобода, ниска цена.

Заготовката на стоманената тръба при студена деформация и работно втвърдяване, така че матрицата да издържа на високи натоварвания, следователно изисква използването на матрица за коване с висока якост и за предотвратяване на износването и свързването с помощта на метод за обработка на твърд смазващ филм.Освен това, за да се предотврати пукнатината на заготовката, междинно отгряване, за да се гарантира, че нуждите от деформация, когато е необходимо.За да се поддържа добро смазване, заготовката може да бъде обработена с фосфат.Когато работите с непрекъснати пръти и валцдрани, текущият участък не може да бъде смазан в процеса, проучва се възможността за използване на метод на фосфатно смазване.