Ống thép có các mối hàn được phân bố theo hình xoắn ốc so với trục của thân ống. Chủ yếu được sử dụng làm đường ống vận chuyển, cọc ống và một số đường ống kết cấu. Thông số sản phẩm: đường kính ngoài 300 ~ 3660mm, độ dày thành 3,2 ~ 25,4mm.
Đặc điểm của sản xuất ống hàn xoắn ốc là:
(1) Các ống có đường kính ngoài khác nhau có thể được sản xuất từ ​​các dải có cùng chiều rộng;
(2) Ống có độ thẳng tốt và kích thước chính xác. Các mối hàn xoắn ốc bên trong và bên ngoài làm tăng độ cứng của thân ống nên không cần đến quá trình định cỡ và làm thẳng sau khi hàn;
(3) Dễ dàng thực hiện cơ giới hóa, tự động hóa và sản xuất liên tục;
(4) So với các thiết bị khác có quy mô tương tự, nó có kích thước nhỏ hơn, ít chiếm đất và đầu tư hơn và xây dựng nhanh hơn;
(5) So với các ống hàn có đường hàn thẳng có cùng kích thước, đường hàn trên một đơn vị chiều dài của ống dài hơn nên năng suất thấp hơn.

Quy trình sản xuất ống hàn xoắn ốc:
Nguyên liệu thô của ống hàn xoắn ốc bao gồm các dải và tấm. Một tấm được sử dụng khi độ dày trên 19mm. Khi sử dụng dải, để đảm bảo cung cấp vật liệu liên tục trong quá trình hàn đối đầu của cuộn dây phía trước và phía sau, có thể sử dụng thiết bị looper hoặc có thể sử dụng xe đẩy hàn bay để kết nối hàn đối đầu. Toàn bộ hoạt động chuẩn bị vật liệu từ tháo cuộn đến hàn đối đầu có thể được thực hiện dọc theo đường ray trên xe đẩy hàn bay. Đã hoàn thành trong quá trình di chuyển. Khi phần đuôi của dải thép phía trước bị kẹp phía sau của máy hàn giáp mối kẹp lại thì xe đẩy được kéo về phía trước với tốc độ bằng tốc độ của máy tạo hình và máy hàn trước. Sau khi hàn đối đầu xong, kẹp sau được nhả ra và xe đẩy tự quay trở lại. về vị trí ban đầu. Khi sử dụng tấm, các tấm thép đơn cần được hàn đối đầu thành các dải bên ngoài dây chuyền vận hành, sau đó đưa đến dây chuyền xử lý vận hành để hàn đối đầu và nối với ô tô hàn bay. Hàn đối đầu được thực hiện bằng cách sử dụng hàn hồ quang chìm tự động, được thực hiện trên bề mặt bên trong của ống. Những khu vực không bị xuyên thủng sẽ được hình thành và hàn trước, sau đó sửa chữa trên bề mặt bên ngoài của đường ống, sau đó các mối hàn xoắn ốc được hàn bên trong và bên ngoài. Trước khi dải đi vào máy tạo hình, mép của dải phải được uốn trước theo một độ cong nhất định dựa trên đường kính ống, độ dày thành và góc tạo hình sao cho độ cong biến dạng của mép và phần giữa sau khi tạo hình là phù hợp với việc ngăn ngừa khuyết tật “tre” ở những vùng mối hàn nhô ra. Sau khi uốn trước, nó đi vào khuôn xoắn ốc để tạo hình (xem tạo hình xoắn ốc) và hàn trước. Để nâng cao năng suất, dây chuyền tạo hình và hàn trước thường được sử dụng để ghép nhiều dây hàn bên trong và bên ngoài. Điều này không chỉ có thể cải thiện chất lượng mối hàn mà còn tăng đáng kể năng suất. Hàn trước thường sử dụng hàn hồ quang khí được bảo vệ hoặc hàn điện trở tần số cao với tốc độ hàn nhanh hơn và hàn toàn bộ chiều dài. Phương pháp hàn này sử dụng phương pháp hàn hồ quang chìm tự động đa cực.

Hướng phát triển chính của sản xuất ống hàn xoắn ốc là do áp lực chịu lực của đường ống ngày càng tăng, điều kiện sử dụng ngày càng khắc nghiệt và tuổi thọ của đường ống phải được kéo dài càng nhiều càng tốt, vì vậy hướng phát triển chính của ống hàn xoắn ốc là:
(1) Sản xuất ống thành dày đường kính lớn để nâng cao khả năng chịu áp lực;
(2) Thiết kế và sản xuất các ống thép kết cấu mới, chẳng hạn như ống hàn xoắn ốc hai lớp, được hàn thành ống hai lớp với thép dải có độ dày bằng một nửa thành ống. Chúng không những có độ bền cao hơn ống một lớp có cùng độ dày mà còn không gây hư hỏng giòn;
(3) Phát triển các loại thép mới, nâng cao trình độ kỹ thuật của quy trình luyện kim và áp dụng rộng rãi các quy trình xử lý nhiệt thải cán và sau cán có kiểm soát để liên tục cải thiện độ bền, độ dẻo dai và hiệu suất hàn của thân ống;
(4) Phát triển mạnh mẽ ống bọc. Ví dụ, phủ một lớp chống ăn mòn lên thành trong của ống không chỉ có thể kéo dài tuổi thọ sử dụng mà còn cải thiện độ mịn của thành trong, giảm lực cản ma sát của chất lỏng, giảm tích tụ sáp và bụi bẩn, giảm số lượng ống thời gian làm sạch và giảm bảo trì.