Phân tích phản đối chất lượng ống thép liền mạch và các biện pháp phòng ngừa
Chúng tôi tiến hành phân tích thống kê về chất lượng sản phẩm của ống thép liền mạch. Từ kết quả thống kê, chúng ta có thể hiểu rằng mỗi nhà sản xuất đều có các khuyết tật trong quá trình xử lý (vết nứt trong quá trình xử lý, khóa da màu đen, vít bên trong, bước đóng, v.v.), kích thước hình học và hiệu suất xét về chất lượng sản phẩm. (tính chất cơ học, thành phần hóa học, độ bám dính), uốn ống thép, làm phẳng, vết lõm, ăn mòn ống thép, rỗ, khuyết tật bị bỏ sót, quy định hỗn hợp, thép hỗn hợp và các khuyết tật khác.

Tiêu chuẩn sản xuất ống thép liền mạch: yêu cầu chất lượng đối với ống thép liền mạch
1. Thành phần hóa học của thép; thành phần hóa học của thép là yếu tố quan trọng nhất ảnh hưởng đến hiệu suất của ống thép liền mạch. Nó cũng là cơ sở chính để xây dựng các thông số quá trình cán ống và các thông số quá trình xử lý nhiệt ống thép. Trong tiêu chuẩn ống thép liền mạch, tùy theo mục đích sử dụng khác nhau của ống thép, các yêu cầu tương ứng được đưa ra đối với quá trình nấu chảy thép và phương pháp sản xuất phôi ống, đồng thời đưa ra các quy định nghiêm ngặt về thành phần hóa học. Đặc biệt, các yêu cầu được đưa ra đối với hàm lượng của một số nguyên tố hóa học có hại (arsenic, thiếc, antimon, chì, bismuth) và các loại khí (nitơ, hydro, oxy, v.v.). Để cải thiện tính đồng nhất của thành phần hóa học của thép và độ tinh khiết của thép, giảm tạp chất phi kim loại trong phôi ống và cải thiện sự phân bố của chúng, thiết bị tinh luyện bên ngoài thường được sử dụng để tinh luyện thép nóng chảy và thậm chí cả lò xỉ điện. được sử dụng để tinh chỉnh các khoảng trống ống. Nấu chảy và tinh chế.

2. Độ chính xác kích thước hình học và đường kính ngoài của ống thép; Độ chính xác đường kính ngoài của ống thép, độ dày thành, độ bầu dục, chiều dài, độ cong của ống thép, độ dốc cắt đầu ống thép, góc vát và cạnh cùn của đầu ống thép, kích thước mặt cắt ngang của ống thép hình đặc biệt

1. 2.1 Độ chính xác đường kính ngoài của ống thép Độ chính xác đường kính ngoài của ống thép liền mạch phụ thuộc vào phương pháp xác định (giảm) đường kính (bao gồm giảm lực căng), điều kiện vận hành thiết bị, hệ thống xử lý, v.v. Độ chính xác đường kính ngoài cũng liên quan đến độ chính xác gia công lỗ của máy có đường kính cố định (giảm) và sự phân bố, điều chỉnh biến dạng của từng khung. Độ chính xác đường kính ngoài của ống thép liền mạch cán nguội (抜) có liên quan đến độ chính xác của khuôn hoặc đường lăn.

1. 2. 2 Độ dày thành Độ chính xác về độ dày thành của ống thép liền mạch có liên quan đến chất lượng gia nhiệt của phôi ống, các thông số thiết kế quy trình và thông số điều chỉnh của từng quá trình biến dạng, chất lượng của dụng cụ và chất lượng bôi trơn của chúng. Độ dày thành ống thép không đồng đều được phân bố thành độ dày thành ngang không đồng đều và độ dày thành dọc không đồng đều.

3. Chất lượng bề mặt của ống thép; tiêu chuẩn quy định các yêu cầu về “bề mặt nhẵn” của ống thép. Tuy nhiên, có tới 10 loại khuyết tật bề mặt ống thép do nhiều nguyên nhân khác nhau trong quá trình sản xuất. Bao gồm các vết nứt bề mặt (vết nứt), đường tóc, nếp gấp vào trong, nếp gấp ra ngoài, vết thủng, đường thẳng bên trong, đường thẳng bên ngoài, các lớp ngăn cách, sẹo, hố, va đập lồi, hố (pit), vết xước (Scratch), đường xoắn ốc bên trong, xoắn ốc bên ngoài đường dẫn, đường màu xanh lá cây, hiệu chỉnh lõm, in con lăn, v.v. Nguyên nhân chính gây ra các khuyết tật này là do khuyết tật bề mặt hoặc khuyết tật bên trong của phôi ống. Mặt khác, nó xảy ra trong quá trình sản xuất, tức là nếu thiết kế tham số quá trình cán không hợp lý, bề mặt dụng cụ (khuôn) không nhẵn, điều kiện bôi trơn không tốt, thiết kế và điều chỉnh đường chuyền không hợp lý, v.v. ., có thể sẽ khiến ống thép xuất hiện. Vấn đề về chất lượng bề mặt; hoặc trong quá trình gia nhiệt, cán, xử lý nhiệt và làm thẳng phôi ống (ống thép), nếu xảy ra do kiểm soát nhiệt độ gia nhiệt không đúng, biến dạng không đồng đều, tốc độ gia nhiệt và làm mát không hợp lý hoặc biến dạng làm thẳng quá mức Ứng suất dư quá mức cũng có thể gây ra vết nứt trên bề mặt ống thép.

4. Tính chất lý hóa của ống thép; Các tính chất vật lý và hóa học của ống thép bao gồm các tính chất cơ học của ống thép ở nhiệt độ phòng, tính chất cơ học ở nhiệt độ nhất định (đặc tính độ bền nhiệt hoặc tính chất nhiệt độ thấp) và khả năng chống ăn mòn (chống oxy hóa, chống ăn mòn nước, axit và kháng kiềm, v.v.). Nói chung, tính chất vật lý và hóa học của ống thép chủ yếu phụ thuộc vào thành phần hóa học, cơ cấu tổ chức và độ tinh khiết của thép cũng như phương pháp xử lý nhiệt của ống thép. Tất nhiên, trong một số trường hợp, nhiệt độ cán và hệ thống biến dạng của ống thép cũng có ảnh hưởng đến hiệu suất của ống thép.

5. Hiệu suất quá trình ống thép; Hiệu suất quá trình của ống thép bao gồm các đặc tính làm phẳng, loe, uốn, uốn, kéo vòng và hàn ống thép.

6. Kết cấu kim loại ống thép; Cấu trúc kim loại của ống thép bao gồm cấu trúc có độ phóng đại thấp và cấu trúc có độ phóng đại cao của ống thép.

7 Yêu cầu đặc biệt đối với ống thép; điều kiện đặc biệt theo yêu cầu của khách hàng.

Các vấn đề về chất lượng trong quá trình sản xuất ống thép liền mạch – Khiếm khuyết về chất lượng của phôi ống và cách phòng ngừa
1. Khiếm khuyết về chất lượng phôi ống và cách phòng ngừa Các phôi ống được sử dụng trong sản xuất ống thép liền mạch có thể là phôi ống tròn đúc liên tục, phôi ống tròn cán (rèn), phôi ống rỗng tròn đúc ly tâm hoặc có thể sử dụng phôi thép trực tiếp. Trong quá trình sản xuất thực tế, phôi ống tròn đúc liên tục chủ yếu được sử dụng vì chi phí thấp và chất lượng bề mặt tốt.

1.1 Các khuyết tật về hình dáng, hình dạng và chất lượng bề mặt của ống trống

1. 1. 1 Khiếm khuyết về hình thức và hình dạng Đối với phôi ống tròn, khuyết tật về hình dáng và hình dạng của phôi ống chủ yếu bao gồm đường kính và hình bầu dục của phôi ống và độ dốc cắt của mặt cuối. Đối với phôi thép, khuyết tật về hình dáng và hình dạng của phôi ống chủ yếu bao gồm hình dạng phôi thép không chính xác do khuôn phôi bị mòn. Đường kính và hình bầu dục của phôi ống tròn nằm ngoài khả năng chịu đựng: Trong thực tế, người ta thường tin rằng khi phôi ống được đục lỗ, tốc độ giảm trước khi nút đục lỗ tỷ lệ thuận với lượng gấp vào trong của ống mao dẫn đục lỗ. Tốc độ giảm của phích cắm càng lớn thì ống trống sẽ càng tốt. Các lỗ chân lông được hình thành sớm và các mao mạch dễ bị nứt bề mặt bên trong. Trong quá trình sản xuất thông thường, các thông số hình dạng lỗ của máy đục lỗ được xác định dựa trên đường kính danh nghĩa của phôi ống cũng như đường kính ngoài và độ dày thành của ống mao dẫn. Khi điều chỉnh mẫu lỗ, nếu đường kính ngoài của ống trống vượt quá dung sai dương thì tốc độ giảm trước khi cắm tăng lên và ống mao dẫn đục lỗ sẽ tạo ra các khuyết tật gấp vào trong; nếu đường kính ngoài của phôi ống vượt quá dung sai âm, tốc độ giảm trước khi cắm sẽ giảm, dẫn đến phôi ống. Điểm cắn đầu tiên di chuyển về phía họng lỗ chân lông, điều này sẽ khiến quá trình thủng khó đạt được. Hình bầu dục quá mức: Khi hình bầu dục của ống trống không đồng đều, ống trống sẽ quay không ổn định sau khi đi vào vùng biến dạng thủng, và các con lăn sẽ làm xước bề mặt của ống trống, gây ra các khuyết tật bề mặt trong ống mao dẫn. Độ dốc cắt cuối của phôi ống tròn vượt quá dung sai: Độ dày thành của đầu trước của ống mao dẫn đục lỗ của phôi ống không đồng đều. Nguyên nhân chính là khi phôi ống không có lỗ định tâm, phích cắm sẽ chạm vào mặt cuối của phôi ống trong quá trình thủng. Vì mặt cuối của ống trống có độ dốc lớn nên mũi của phích cắm khó có thể tập trung vào tâm của ống trống, dẫn đến độ dày thành của mặt cuối của ống mao dẫn. Không đồng đều.

1. 1. 2 Khuyết tật về chất lượng bề mặt (phôi ống tròn đúc liên tục) Vết nứt bề mặt trên phôi ống: vết nứt dọc, vết nứt ngang, vết nứt mạng. Nguyên nhân gây ra vết nứt dọc:
A. Dòng chảy lệch gây ra bởi sự lệch của vòi phun và thiết bị kết tinh rửa sạch lớp vỏ cứng của ống trống;
B. Độ tin cậy của xỉ khuôn kém, lớp xỉ lỏng quá dày hoặc quá mỏng, dẫn đến độ dày màng xỉ không đồng đều và làm cho lớp vỏ đông đặc cục bộ của ống trống quá mỏng.
C. Dao động mức chất lỏng tinh thể (khi dao động mức chất lỏng >± 10mm, tỷ lệ xuất hiện vết nứt khoảng 30%);
Hàm lượng D.P và S trong thép. (P >0,017%, S > 0,027%, vết nứt dọc có xu hướng tăng);
E. Khi C trong thép nằm trong khoảng từ 0,12% đến 0,17% thì vết nứt dọc có xu hướng tăng lên.

Phòng ngừa:
A. Đảm bảo rằng vòi phun và thiết bị kết tinh được căn chỉnh;
B. Sự dao động của mức chất lỏng tinh thể phải ổn định;
C. Sử dụng độ côn kết tinh thích hợp;
D. Chọn loại bột bảo vệ có hiệu quả vượt trội;
E. Sử dụng máy kết tinh nóng.

Nguyên nhân gây ra vết nứt ngang:
A. Vết rung quá sâu là nguyên nhân chính gây ra các vết nứt ngang;
B. Hàm lượng (niobi và nhôm) trong thép tăng cao là nguyên nhân.
C. Ống trống được làm thẳng khi nhiệt độ 900-700oC.
D. Cường độ làm mát thứ cấp quá lớn.

Phòng ngừa:
A. Bộ kết tinh sử dụng tần số cao và biên độ nhỏ để giảm độ sâu của vết rung trên bề mặt hồ quang bên trong của tấm;
B. Vùng làm mát thứ cấp sử dụng hệ thống làm mát yếu ổn định để đảm bảo nhiệt độ bề mặt lớn hơn 900 độ trong quá trình làm thẳng.
C. Giữ mức chất lỏng tinh thể ổn định;
D. Sử dụng bột khuôn có hiệu suất bôi trơn tốt và độ nhớt thấp.

Nguyên nhân gây ra vết nứt mạng bề mặt:
A. Tấm đúc ở nhiệt độ cao hấp thụ đồng từ khuôn, đồng trở thành chất lỏng và sau đó rỉ ra dọc theo ranh giới hạt austenite;
B. Các nguyên tố cặn trong thép (như đồng, thiếc, v.v.) vẫn còn trên bề mặt ống trống và thấm ra ngoài theo ranh giới hạt;

Phòng ngừa:
A. Bề mặt của chất kết tinh được mạ crom để tăng độ cứng bề mặt;
B. Sử dụng một lượng nước làm mát thứ cấp thích hợp;
C. Kiểm soát các phần tử dư trong thép.
D. Kiểm soát giá trị Mn/S để đảm bảo Mn/S>40. Người ta thường tin rằng khi độ sâu vết nứt bề mặt của phôi ống không vượt quá 0,5 mm, các vết nứt sẽ bị oxy hóa trong quá trình gia nhiệt và sẽ không gây ra vết nứt bề mặt trong ống thép. Do các vết nứt trên bề mặt phôi ống sẽ bị oxy hóa nghiêm trọng trong quá trình gia nhiệt nên các vết nứt thường đi kèm với các hạt oxy hóa và hiện tượng khử cacbon sau khi cán.