Çelik borular genel olarak üretim yöntemine göre dikişsiz çelik borular ve kaynaklı çelik borular olarak ikiye ayrılır. Bu sefer esas olarak kaynaklı çelik boruları, yani dikişli çelik boruları tanıtıyoruz. Üretim, boru boşluklarının (çelik levhalar ve çelik şeritler) çeşitli şekillendirme yöntemleriyle gerekli kesitlere bükülmesi ve yuvarlanmasıdır. Dikişsiz çelik boru kaynaklı boru ile karşılaştırıldığında, yüksek ürün hassasiyetine, özellikle yüksek duvar kalınlığı hassasiyetine, basit ana ekipmana, küçük ayak izine sahiptir. Üretimde sürekli çalışma ve esnek üretim özellikleri, kaynaklı boru üç kategoriye ayrılmalıdır: spiral batık ark kaynaklı boru, düz dikişli çift taraflı tozaltı kaynaklı boru ve düz dikişli yüksek frekans dirençli kaynaklı boru.

1. Spiral tozaltı kaynaklı boru

Spiral çelik borunun (SSAW) hammaddeleri şerit bobin, kaynak teli ve akıdır. Şekillendirmeden önce şerit tesviye, kenar düzeltme, kenar düzeltme, yüzey temizleme ve taşıma ve ön bükme işlemlerinden geçer. Kaynak aralığı kontrol cihazı, kaynak aralığının kaynak gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için kullanılır. Boru çapının, yanlış hizalamanın ve kaynak aralığının sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir. Tek bir çelik boru kesildikten sonra, her partinin ilk üç borusu mekanik özellikleri, kimyasal bileşimi, füzyon durumunu ve kaynağın yüzeyini kontrol etmek için sıkı bir ilk denetim sisteminden geçmelidir. Boru yapım prosesinin nitelikli olduğundan emin olmak için yapılan kalite ve tahribatsız muayene sonrasında resmi olarak üretime geçilebilir.

2. Düz dikişli tozaltı kaynaklı boru

Genel olarak konuşursak, düz dikişli tozaltı kaynaklı boru (LSAW) çelik levhadan yapılmıştır. Farklı şekillendirme işlemlerinden sonra kaynaklı boru, çift taraflı tozaltı kaynak ve kaynak sonrası genleştirme ile oluşturulur. Düz dikişli tozaltı kaynaklı borunun şekillendirme yöntemi UO'dur (UOE). , RB (RBE), JCO (JCOE), vb.

UOE düz dikişli tozaltı kaynaklı boru şekillendirme işlemi:

UOE LSAW çelik boru şekillendirme prosesinde esas olarak üç şekillendirme prosesi vardır: çelik levha ön bükme, U şekillendirme ve O şekillendirme. Her işlemde, çelik levhanın kenarının ön bükme, U şekillendirme ve O şekillendirme işlemlerini sırasıyla tamamlamak için özel bir şekillendirme presi kullanılır. Üç işlem, çelik levha dairesel bir tüp halinde deforme edilir, JCOE düz dikişli tozaltı kaynaklı boru şekillendirme işlemi: JC0 şekillendirme makinesinde birden fazla damgalamadan sonra, çelik levhanın ilk yarısı J şekline preslenir ve ardından diğeri Çelik levhanın yarısı J şeklinde preslenir, C şekli oluşturulur, ortasından basınç uygulanarak açık "O" şeklinde boş bir tüp oluşturulur.

JCO ve UO kalıplama yöntemlerinin karşılaştırılması:

JCO şekillendirme, çelik borunun şekillendirme sürecini iki adımlı UO şekillendirmeden çok adıma değiştiren aşamalı basınç şekillendirmedir. Şekillendirme işlemi sırasında çelik levha düzgün bir şekilde deforme olur, artık gerilim küçüktür ve yüzey çizilmez. Hem büyük hacimli ürünler hem de küçük partili ürünler üretebilen duvar kalınlığının boyutu ve spesifikasyon aralığında daha fazla esneklik vardır; yalnızca büyük çaplı, yüksek mukavemetli, kalın duvarlı çelik borular değil, aynı zamanda küçük çaplı büyük- Duvarlı çelik borular, özellikle Yüksek kaliteli kalın duvarlı boruların üretiminde, özellikle küçük ve orta çaplı kalın duvarlı boruların üretiminde, diğer işlemlere göre kıyaslanamaz avantajlara sahiptir ve kullanıcıların çelik boru özellikleri için daha fazla gereksinimlerini karşılayabilir . UO şekillendirme, U ve O basınç şekillendirmeyi iki kez benimser; bu, büyük kapasiteye ve yüksek çıktıya sahip olmasıyla karakterize edilir. Genel olarak yıllık üretim, tek bir spesifikasyonun seri üretimi için uygun olan 300.000 ila 1.000.000 tona ulaşabilir.

3. Düz dikişli yüksek frekans dirençli kaynaklı boru

Düz dikişli yüksek frekanslı kaynaklı boru (ERW), sıcak haddelenmiş bobin bir şekillendirme makinesi tarafından oluşturulduktan sonra boş borunun kenarını ısıtmak ve eritmek için yüksek frekanslı akımın cilt etkisi ve yakınlık etkisi kullanılarak oluşturulur ve daha sonra ekstrüzyon silindirinin etkisi altında basınçla kaynaklanmıştır.