Düz dikişli çelik boru, çelik borunun uzunlamasına yönüne paralel kaynaklı dikişli bir çelik borudur. Genellikle metrik elektrik kaynaklı çelik borular, elektrik kaynaklı ince duvarlı borular, transformatör soğutma yağı boruları vb. şeklinde ayrılır. Üretim süreci Düz dikişli yüksek frekans kaynaklı çelik borular nispeten basit bir işlem ve hızlı sürekli üretim özelliklerine sahiptir. İnşaat, petrokimya, hafif sanayi ve diğer bölümlerde yaygın olarak kullanılmaktadırlar. Çoğunlukla düşük basınçlı sıvıları taşımak için kullanılır veya çeşitli mühendislik bileşenlerine ve hafif endüstriyel ürünlere dönüştürülür.​

1. Düz dikişli yüksek frekans kaynaklı çelik borunun üretim süreci akışı

Düz dikiş kaynaklı çelik boru, belirli bir spesifikasyona sahip uzun bir çelik şerit şeridinin, yüksek frekanslı bir kaynak ünitesi aracılığıyla yuvarlak bir boru şekline yuvarlanması ve ardından düz dikişin bir çelik boru oluşturmak üzere kaynaklanmasıyla yapılır. Çelik borunun şekli, kaynak sonrası boyutlandırmaya ve yuvarlanmaya bağlı olarak yuvarlak, kare veya özel şekilli olabilir. Kaynaklı çelik boruların ana malzemeleri düşük karbonlu çelik ve düşük alaşımlı çelik veya diğer çelik malzemelerdir.σs≤300N/mm2 veσs≤500N/mm2.​

2. Yüksek frekanslı kaynak

Yüksek frekanslı kaynak, elektromanyetik indüksiyon ilkesine ve iletkendeki AC yüklerinin cilt etkisi, yakınlık etkisi ve girdap akımı termal etkisine dayanır, böylece kaynağın kenarındaki çelik lokal olarak erimiş duruma kadar ısıtılır. Silindir tarafından ekstrüzyona tabi tutulduktan sonra alın kaynağı kristaller arasıdır. Kaynak amacına ulaşmak için birleştirilmiştir. Yüksek frekanslı kaynak bir tür indüksiyon kaynağıdır (veya basınçlı temas kaynağıdır). Kaynak dolgusu gerektirmez, kaynak sıçraması yoktur, kaynak ısısından etkilenen dar bölgelere, güzel kaynak şekillerine ve iyi kaynak mekanik özelliklerine sahiptir. Bu nedenle çelik boru üretiminde tercih edilmektedir. Geniş uygulama yelpazesi.​

Çelik boruların yüksek frekansla kaynaklanması, alternatif akımın cilt etkisinden ve yakınlık etkisinden yararlanır. Çelik (şerit) haddelenip şekillendirildikten sonra, indüksiyon bobininin merkezine yakın bir yerde boru içinde döndürülen, kırık kesitli dairesel bir boş boru oluşturulur. Veya bir dizi direnç (manyetik çubuklar). Direnç ve boş tüpün açıklığı bir elektromanyetik indüksiyon döngüsü oluşturur. Cilt etkisi ve yakınlık etkisinin etkisi altında, tüp boş açıklığının kenarı, kaynağın kenarını oluşturan güçlü ve konsantre bir termal etki üretir. Kaynak için gereken sıcaklığa hızla ısıtıldıktan ve bir basınç silindiri tarafından ekstrüde edildikten sonra, erimiş metal, tanecikler arası bağlanmayı sağlar ve soğuduktan sonra güçlü bir alın kaynağı oluşturur.

3. Yüksek frekanslı kaynaklı boru ünitesi

Düz dikişli çelik boruların yüksek frekans kaynak işlemi, yüksek frekans kaynaklı boru ünitelerinde tamamlanır. Yüksek frekanslı kaynaklı boru üniteleri genellikle rulo şekillendirme, yüksek frekanslı kaynak, ekstrüzyon, soğutma, boyutlandırma, uçan testereyle kesme ve diğer bileşenlerden oluşur. Ünitenin ön ucu bir depolama döngüsüyle donatılmıştır ve ünitenin arka ucu bir çelik boru döndürme çerçevesiyle donatılmıştır; Elektrik kısmı esas olarak yüksek frekanslı bir jeneratör, DC uyarma jeneratörü ve enstrüman otomatik kontrol cihazından oluşur.

4. Yüksek frekanslı uyarma devresi

Yüksek frekanslı uyarma devresi (yüksek frekanslı salınım devresi olarak da bilinir), büyük bir elektron tüpünden ve yüksek frekanslı bir jeneratöre monte edilmiş bir salınım tankından oluşur. Elektron tüpünün amplifikasyon etkisini kullanır. Elektron tüpü filamana ve anoda bağlandığında, anot çıkış sinyali kapıya pozitif olarak geri beslenir ve kendi kendini uyaran bir salınım döngüsü oluşturur. Uyarma frekansının boyutu, salınım tankının elektriksel parametrelerine (voltaj, akım, kapasitans ve endüktans) bağlıdır.​

5. Düz dikişli çelik boru yüksek frekanslı kaynak işlemi

5.1 Kaynak boşluğunun kontrolü

Şerit çelik, kaynaklı boru ünitesine beslenir. Birden fazla silindirle haddelendikten sonra şerit çelik, bir açıklık aralığına sahip dairesel bir boş boru oluşturmak üzere yavaş yavaş sarılır. Kaynak boşluğunu 1 ila 3 mm arasında kontrol etmek için ekstrüzyon silindirinin azaltma miktarını ayarlayın. Ve kaynak portunun her iki ucunu da aynı hizada yapın. Boşluk çok büyükse, yakınlık etkisi azalacak, girdap akımı ısısı yetersiz olacak ve kaynağın kristaller arası bağlanması zayıf olacak, bu da füzyon veya çatlamanın olmamasına neden olacaktır. Boşluk çok küçükse yakınlık etkisi artacak ve kaynak ısısı çok yüksek olacak ve kaynağın yanmasına neden olacaktır; veya kaynak, ekstrüde edildikten ve yuvarlandıktan sonra derin bir çukur oluşturacak ve bu da kaynağın yüzey kalitesini etkileyecektir.​

5.2 Kaynak sıcaklığı kontrolü

Kaynak sıcaklığı esas olarak yüksek frekanslı girdap akımı termal gücünden etkilenir. Formül (2)'ye göre, yüksek frekanslı girdap akımı termal gücünün esas olarak akım frekansından etkilendiği görülebilir. Girdap akımı termal gücü, mevcut uyarma frekansının karesiyle orantılıdır ve mevcut uyarma frekansı da uyarma frekansından etkilenir. Gerilim, akım, kapasitans ve endüktansın etkileri. Uyarma frekansı formülü f=1/[2π(CL)1/2]…(1) Burada: f-uyarma frekansı (Hz); Uyarma döngüsündeki C-kapasitansı (F), kapasitans = güç/ Gerilim; Uyarma döngüsündeki L-endüktans, endüktans = manyetik akı/akım. Yukarıdaki formülden, uyarma frekansının, uyarma döngüsündeki kapasitans ve endüktansın kareköküyle ters orantılı veya voltaj ve akımın kareköküyle doğru orantılı olduğu görülebilir. Döngüdeki kapasitans ve endüktans değiştirildiği sürece, endüktif voltaj veya akım uyarma frekansını değiştirebilir, böylece kaynak sıcaklığının kontrol edilmesi amacına ulaşılabilir. Düşük karbonlu çelik için kaynak sıcaklığı 1250~1460'ta kontrol edilir°C3 ~ 5 mm boru et kalınlığının kaynak nüfuziyet gereksinimini karşılayabilen. Ayrıca kaynak hızı ayarlanarak kaynak sıcaklığına da ulaşılabilir. Giriş ısısı yetersiz olduğunda, ısıtılan kaynak kenarı kaynak sıcaklığına ulaşamaz ve metal yapı sağlam kalır, bu da eksik füzyon veya eksik kaynakla sonuçlanır; Giriş ısısı yetersiz olduğunda, ısıtılan kaynak kenarı kaynak sıcaklığını aşar ve aşırı yanmaya neden olur veya erimiş damlacıklar, kaynağın erimiş bir delik oluşturmasına neden olur.​

5.3 Ekstrüzyon kuvvetinin kontrolü

Boş borunun iki kenarı kaynak sıcaklığına kadar ısıtıldıktan sonra, bunlar sıkma silindiri tarafından sıkıştırılarak birbirine nüfuz eden ve birlikte kristalleşen ortak metal tanecikleri oluşturulur ve sonunda güçlü bir kaynak oluşturulur. Ekstrüzyon kuvveti çok küçükse, oluşan ortak kristallerin sayısı az olacak, kaynak metalinin mukavemeti azalacak ve stres sonrası çatlama meydana gelecektir; Ekstrüzyon kuvveti çok büyükse, erimiş metal kaynaktan dışarı doğru sıkılacaktır, bu sadece kaynağın mukavemetini azaltmakla kalmayacak, ayrıca çok sayıda iç ve dış çapak üretilecek, hatta aşağıdaki gibi kusurlara neden olacaktır: kaynak dikişleri.​

5.4 Yüksek frekanslı endüksiyon bobini konumunun kontrolü

Yüksek frekanslı endüksiyon bobini, sıkma silindirinin konumuna mümkün olduğunca yakın olmalıdır. İndüksiyon bobini ekstrüzyon silindirinden uzaktaysa etkili ısıtma süresi daha uzun olacak, ısıdan etkilenen bölge daha geniş olacak ve kaynağın mukavemeti azalacaktır; aksine ekstrüzyon sonrası kaynağın kenarı yeterince ısınmayacak ve şekli kötü olacaktır.​

5.5 Direnç, kaynaklı borular için bir veya bir grup özel manyetik çubuktur. Direncin kesit alanı genellikle çelik borunun iç çapının kesit alanının %70'inden az olmamalıdır. İşlevi, endüksiyon bobini, boru boş kaynak dikişinin kenarı ve manyetik çubuk ile bir elektromanyetik endüksiyon döngüsü oluşturmaktır. Bir yakınlık etkisi yaratarak, girdap akımı ısısı, boş boru kaynağının kenarının yakınında yoğunlaşarak, boş borunun kenarının kaynak sıcaklığına kadar ısıtılmasına neden olur. Direnç, çelik tel ile boş tüpün içine sürüklenir ve orta konumu, ekstrüzyon silindirinin merkezine yakın bir yere nispeten sabitlenmelidir. Makine açıldığında, boş tüpün hızlı hareketinden dolayı direnç, boş tüpün iç duvarının sürtünmesinden dolayı büyük bir kayıp yaşar ve sık sık değiştirilmesi gerekir.​

5.6 Kaynak ve ekstrüzyon sonrasında kaynak izleri oluşacaktır ve bunların giderilmesi gerekecektir. Temizleme yöntemi, aleti çerçeveye sabitlemek ve kaynak izini düzeltmek için kaynaklı borunun hızlı hareketine güvenmektir. Kaynaklı boruların içindeki çapaklar genellikle giderilmez.​

6. Yüksek frekans kaynaklı boruların teknik gereksinimleri ve kalite kontrolü

GB3092 "Düşük Basınçlı Sıvı Taşıma için Kaynaklı Çelik Boru" standardına göre, kaynaklı borunun nominal çapı 6~150 mm, nominal duvar kalınlığı 2,0~6,0 mm, kaynaklı borunun uzunluğu genellikle 4~10 mm'dir. metredir ve sabit uzunlukta veya fabrikada birden fazla uzunlukta belirtilebilir. Çelik boruların yüzey kalitesi düzgün olmalı, katlanma, çatlak, delaminasyon, bindirme kaynağı gibi kusurlara izin verilmemelidir. Çelik borunun yüzeyinde, duvar kalınlığının negatif sapmasını aşmayan çizikler, çizikler, kaynak çıkıkları, yanıklar ve yara izleri gibi küçük kusurların bulunmasına izin verilir. Kaynak yerinde duvar kalınlığının kalınlaşmasına ve iç kaynak çubuklarının varlığına izin verilir. Kaynaklı çelik borular mekanik performans testlerinden, düzleştirme testlerinden ve genleşme testlerinden geçirilmeli ve standartta öngörülen şartları karşılamalıdır. Çelik boru belirli bir iç basınca dayanabilmelidir. Gerekirse, bir dakika boyunca sızıntı olmamasını sağlamak için 2,5Mpa'lık bir basınç testi yapılmalıdır. Hidrostatik test yerine girdap akımı kusur tespit yönteminin kullanılmasına izin verilir. Girdap akımı kusur tespiti, standart GB7735 “Çelik Borular için Girdap Akımı Kusur Tespiti Muayene Yöntemi” ile gerçekleştirilir. Girdap akımı kusur tespit yöntemi, probu çerçeveye sabitlemek, kusur tespiti ile kaynak arasında 3 ~ 5 mm'lik bir mesafe tutmak ve kaynağın kapsamlı bir taramasını gerçekleştirmek için çelik borunun hızlı hareketine güvenmektir. Kusur tespit sinyali, girdap akımı kusur dedektörü tarafından otomatik olarak işlenir ve otomatik olarak sıralanır. Kusur tespit amacına ulaşmak için. Kıvrılıp kaynak yapılan çelik levhalardan veya çelik şeritlerden yapılmış çelik bir borudur. Kaynaklı çelik boruların üretim süreci basittir, üretim verimliliği yüksektir, birçok çeşit ve özellik vardır ve ekipman yatırımı küçüktür, ancak genel mukavemet dikişsiz çelik borulardan daha düşüktür. 1930'lu yıllardan bu yana, yüksek kaliteli şerit çeliğin sürekli haddeleme üretiminin hızla gelişmesi ve kaynak ve muayene teknolojisinin ilerlemesi ile kaynakların kalitesi artmaya devam etmiş, kaynaklı çelik boruların çeşitleri ve özellikleri gün geçtikçe artmıştır. , bitmemiş çelik boruların giderek daha fazla alanda değiştirilmesi. Çelik borunun dikilmesi. Kaynaklı çelik borular, kaynağın şekline göre düz dikişli borular ve spiral kaynaklı borular olarak ikiye ayrılır. Düz dikiş kaynaklı borunun üretim süreci basittir, üretim verimliliği yüksektir, maliyeti düşüktür ve gelişimi hızlıdır. Spiral kaynaklı boruların mukavemeti genellikle düz dikiş kaynaklı borulardan daha yüksektir. Daha dar kütüklerden daha büyük çaplı kaynaklı borular üretilebildiği gibi, aynı genişlikteki kütüklerden de farklı çaplarda kaynaklı borular üretilebilmektedir. Ancak aynı uzunluktaki düz dikişli borularla karşılaştırıldığında kaynak uzunluğu %30~100 oranında artar ve üretim hızı daha düşük olur. Kusur tespitinin ardından kaynaklı boru, uçan testereyle belirtilen uzunlukta kesilir ve döner çerçeve aracılığıyla üretim hattından yuvarlanır. Çelik borunun her iki ucu da düz pahlı olmalı ve işaretlenmeli ve bitmiş borular fabrikadan çıkmadan önce altıgen demetler halinde paketlenmelidir.